箱型构件的拼装焊接

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1、4、箱型构件的拼装4.1、箱型构件组装前的准备工作4.1.1、箱型构件拼装前必须将焊缝边缘50mm和钝边处清除氧化皮，方可进行拼装。4.1.2、拼装时必须搭模台进行拼装，保证方型样四个角度。4.1.3、为保证箱型构件在组装和焊接过程尽量不变形，采用在箱型两端加35mm厚的工艺定位板，在箱型中间加隔板。工艺定位板的四个面为保证其精确性采用刨加工。4.1.4、箱型构件组装前应仔细检查各零件板，检验其材质、尺寸是否符合设计图纸要求；切割面质量是否符合要求；零件板拼接面是否已清除干净。待各零件板均符合要求后方可进行组装。4.2、矩形断面构件组装、焊

2、接顺序（1）、先对开剖口的箱型构件的腹板点焊定位衬垫。先精确的测量钢板的具体尺寸，然后根据图纸上的焊接间隙要求对衬垫进行定位，具体如下图：注：L为设计图纸上的焊接间隙在钢板两端留出40mm余量不垫衬垫，可用来安装工艺定位板。（2）、制作如下图的拼装胎架：（3）、吊上已加工好的的箱型构件零件板，见下图：（4）、吊上已加工好的第二块箱型构件零件板，用直角尺检查是否垂直，垂直后在距离两端头100mm处加工艺定位板用手工焊点焊，然后在箱型内侧用手工焊将两块已组装好的零件板点焊牢固，并见下图（5）、吊上已加工好的第三块箱型构件零件板，同样用直角尺检查

3、是否垂直，垂直后在距离两端头100mm处加两个斜撑用手工焊点牢，然后在箱型内侧用手工焊将两块已组装好的零件板点焊牢固，并见下图：(6)、最后吊上第四块零件板，按照图纸位置放好。用直尺检查矩形端面尺寸、对角线是否偏差在规范允许范围内，如果超出规范要求应立即用千斤顶或铁锤敲打进行校正。符合要求后用二氧化碳气体保护焊在坡口底部将第四块零件板点牢，见下图：（7）、将组装好的箱型构件吊离拼装台，先用二氧化碳保护焊将四条熔透焊缝打底一道，然后用埋弧焊将焊缝焊满。然后箱型两端不垫衬垫的地方采用反面清根的方法进行焊接。见下图：（8）、箱型焊缝打底顺序如下：

4、a、隔板和二侧腹板及下翼板应采用CO2气体焊，焊后100%UT检测，合格后方可盖板，见图6b、四条纵向主焊蜂必须严格遵守同向、同步并不得焊中途间断，以免产生扭曲。4.3、装焊工艺的技术要求4.3.1、装焊前期准备4.3.1.1、采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口，切割边缘的检查和粗糙度应符合制作工艺规定的要求。4.3.1.2、结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，起清理要求如下：①、接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽20-30mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺

5、及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；②、焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除；③、重要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽；④、采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳刨净。4.3.1.3、接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工的坡口的槽形和深度，必须符合制作和焊接工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量和严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照焊接接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。4.3.2、装焊过程中的定位焊工艺要求①、定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺

6、要求应与正式焊缝的要求相同；①、定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄焊；②、不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，且清除时不得使母材产生缺口或切槽；③、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查时原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定焊；④、定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距及长度可参考附表5规定执行：母材厚度定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动焊、半自动（

7、mm）t≤2050-6060-70300-500203670-8070-100300-4004.3.3、引熄和熄弧板①、重要对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材质及接头应与母材相同，其尺寸为：手工焊——50×30×8mm，自动焊——100×50×10mm。待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐；②、要求平齐的焊接对接接头端部应修整齐平。5、构件的焊接5.1、焊接材料和焊接设备的选用，见下表：焊接方法和焊接设备附表6焊接方法焊接设备电流和极性单弧

8、或多弧手工或机械备注手工电弧焊(SMAW)直流电源直流反接单弧手工——CO2气体保护焊（GMAW-A）直流电源直流反接单弧半自动——埋弧自动焊（SAW-D）直流电源直流反接单弧机