破碎工艺设计

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1、破碎工艺设计一、选矿厂工作制度和设备作业率所谓作业率是指各车间设备全年运转小时数和全年小时数（365×24）的比值。破碎车间可采用间断工作制。磨矿和选别车间（主厂房）则采用连续工作制，一天三班，每班八小时。精矿脱水车间试主厂房而定。二、处理量的计算破碎车间和主厂房指的是年或日处理原矿量，精矿脱水车间指的是年或日处理精矿量。其中，主厂房的年或日处理量为选矿厂规模。三、破碎流程的类型破碎流程包括破碎作业和筛分作业，其中破碎作业又分为预先筛分和检查筛分（必要时包括洗矿作业）。破碎和筛分组合起来，一段破有五种形式（28页）（配套书籍为

2、中南大学出版的矿物加工工程设计）。二段破可能的组成有25种，三段破可能的组成有125种。而常用的破碎流程有以下四种（29页）。四、破碎流程的选择破碎流程的选择主要有以下五个方面决定：破碎段数、预先筛分的必要性、检查筛分的必要性、洗矿必要性、手选必要性。1、破碎段数的确定。破碎段数主要取决于总破碎比，即原矿最大粒度除以破碎最终产物最大粒度。（最大粒度在工程上是指0.95的矿量通过某一筛孔时的筛孔尺寸）。其中，原矿的最大粒度是确定的，而破碎最终产物的最大粒度是根据选矿厂规模、磨矿细度和选别工艺要求决定的。为降低磨矿电耗，要尽可能减

3、小破碎最终产物粒度。目前，磨矿最适宜的给矿粒度为（以下单位都为毫米）：球磨机10-20；棒磨机开路时为15-20，含泥水较多时，可增大到20-25；砾磨机需要时，为40-100；自磨机一般为200-350。假设最大总破碎比为140，根据总破碎比=各段破碎比的乘积，以此来确定选用几段破碎。（各种破碎机的破碎比范围31页）2、预先筛分的必要性。预先筛分是指矿石进入破碎机之前的筛分作业。目的是：预先晒出给矿中的细粒物料，防止矿石过粉碎，减少进入破碎机的矿石量，从而提高破碎机处理量。现实中主要根据所需破碎矿石中细粒的含量，水的含量，泥

4、的含量，以及经验来确定的。（各种破碎机破碎产物粒度特性曲线见书32页），预先筛分的筛孔尺寸应在本段破碎机的排矿口尺寸和排矿产物的最大粒度尺寸之间选择。3、检查筛分的必要性。检查筛分是与破碎机构成闭路的筛分作业。目的是控制破碎最终产物粒度和充分发挥细碎机的处理能力。每一种破碎机的产物中都会有大于排矿口尺寸的产物，针对这种情况，应设置检查筛分加以控制。排矿产物中最大粒度与排矿口尺寸之比叫做最大相对粒度。各种破碎机产物中过大颗粒含量β与最大相对粒度Z见书34页。一般只在最后一段破碎后设置检查筛分。4、洗矿的必要性。一般认为原矿含水量

5、大于5％、含泥量超过5％--8％时，就应该考虑洗矿。5、手选必要性。对于某些废石含量较高的矿石要考虑手选。一、破碎流程的计算计算内容主要包括：各破碎产物和筛分产物的重量Q（t/h）和产率γ（%）。计算目的：为选择和计算破碎、筛分及辅助设备提供依据。计算所需原始资料：1、破碎车间处理能力；2、原矿最大粒度和破碎最终产物粒度；3、矿石的物理性质；4、原矿、各段破碎机排矿产物粒度特性（可参照32页粒度特性曲线计算）；5、各段筛分作业的筛分效率（常规筛和等值筛）。各种基本破碎流程的计算：见书38页。破碎流程一般计算步骤为：1、计算破碎

6、车间处理量；2、计算总破碎比；3、初步拟定破碎流程；4、计算各段破碎比；5、计算各段破碎产物最大粒度；6、计算各段破碎机的排矿口宽度；7、确定各段筛子的筛孔尺寸和筛分效率；8、计算各产物的产率和重量；9绘制破碎数质量流程图。