风机常识-大型引风机叶轮的动平衡问题及对策

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1、风机常识一大型引风机叶轮的动平衡问题及对策一，叶轮产生不平衡问题的主要原因叶轮在使用屮产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的序损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以序损为主，而湿法除尘装•置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。1.叶轮的磨损干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝人部分人颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状坯损。由于这种携损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶

2、轮表面的结介力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。2.叶轮的结垢经湿法除尘装置（文丘里水膜除尘器）净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐増厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。二、解决叶轮不平衡的对策1.解决叶轮擁损的方法对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果Z外，故有效的方法是提髙叶轮的抗磨损能力。日前，这方面比较成熟的方法是热喷涂

3、技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。选川引风机时，干式除尘应优先选川经过热喷涂处理的叶轮。使川中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用,但却提高叶轮的使用寿命1〜2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成木，综合效益很好。2.解决叶轮结垢的方法⑴喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由

4、管道、3个喷嘴（1个位于叶轮出口处，2个位丁•进口处）及排水孔组成。水源-•般为口来水，压力约0.3MPao这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。（2）爲压气体除垢:该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和爲压气源。这种装置对叶片的除垢是快速冇效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一•天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题,还明显降低了整个机组的生产成木。问题是用户是否有现成的高压气源（压力在0.8〜1.5MPa之间，可以用压缩空气或氮

5、气），否则，需要专用的高压压缩机设备。（3）气流连续吹扫除垢：从结构上讲，连续吹扫装置不需要外部气源，它利用引风机木身的排气压力，将少暈的烟气（额定风屋的1%〜2%）从引风机的内部引向专用喷嘴，喷嘴位于叶轮的进口，以很高的速度将烟气咳射到叶片的非工作表面，这种吹扫是连续地，它随着引风机的开启而开始，不但将刚刚粘到叶片上的粉尘吹掉，还可防止粉尘沉积加厚，且无需停机除垢。该装置结构简单、对引风机改动量很小，防结垢效果很好，是一种很有发展的新技术。3.叶轮动平街的校正无论是采用热喷涂处理的叶轮，还是采用各种方法除垢的叶轮，其效果都不会一劳永逸。引风机在t期使用后，仍会出现振动超过允许上限值阶情况。此

6、时，叶轮的不平衡问题只能通过动平衡校正来解决。以往叶轮的动平衡校正通常是在动平衡机上进行的，这对使川中的引风机，特别是大型风机是很不方便的。因此，现场动平衡技术近年來越來越得到人们的匝视。它与以往的方法相比主要的优点为（1）避免繁琐的拆装工作，节省了拆装和运输费用，缩短了维修时间；（2）保存了原冇的安装精度，提高了整个引风机系统的平衡精度。其测试方法简述如下。测试设备：现场动平衡仪型号：IIG—3538测试步骤：（1）在风机轴上贴反光条，测得初始振动值：通频振幅Vrmso,工频振ifcVo,相角＜l）o；⑵测得加试雨后振动值：通频振feiVrmsl,工频振幅VI,相角©1,自动求得动平衡解算结

7、果（配重值和加配重的角度）；（3）加配重后，测剩余振动值：通频振幅Vrms2,I频振幅V2,相角＜1）2,只要能满足振动验收标准即可。测试时间：対熟练的现场测试人员，完成上述工作只需1〜2小时。现场动平衡技术是-•种成熟、实用的维修技术，它可以简便、快捷和经济地解决不平衡问题。（金清肃郭聚东马治平河北科技大学机械电子学院）设备动平衡不良特征设备动平衡不良或故障通常是指旋转机械的转子部件质量相对于旋