煤矿采煤事故分析及预防

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1、煤矿采煤事故分析及预防一、预防采场冒顶片帮事故在采矿作业中，最常见的事故是冒顶片帮，约占采矿作业事故的40%以上。该类事故的原因主要有：1、采矿方法选择不合理，顶板管理方法不当。如采场布置方式与矿床地质条件不适应，采场阶段太高，矿块太长,顶帮暴露面积太大，时间过长，加上顶板支护、放顶时间选择不当，都容易发生冒顶事故。天井、漏斗布置在矿体上盘或切割巷道过宽都容易破坏矿体及围岩的完整，产生片帮事故。2、作业人员疏忽大意，检查不周。根据冒顶伤亡事故分析，只有极小部分的事故是由于较大型冒落引起的，大多数都属于局部冒落及浮石伤人，且多发生在爆破后1〜2小时内。这是因为岩石受

2、爆破的冲击和震动作用后，有二些发生松动和开裂的岩石，稍受震动或时间一长马上就会冒落。3、处理浮石操作方法不当。由于处理浮石操作不当所引起的冒顶事故，大多数是因处理前对顶板缺乏全面、细致的检查，没有掌握浮石情况而造成的。4、地质情况变化，自然条件不好。如在采矿体中的小断层、裂隙等等都容易引起冒顶片帮，在开采中要特别注意。5、地压活动的影响。有些矿山在开采后对采空区未能及时有效地处理，随着开采深度不断增加，矿山的生产区域不同程度地受到采空区地压活动的影响，容易导致井下采场和巷道发生大面积冒顶片帮事故。根据以上冒顶片帮事故发生的原因，预防冒顶片帮，避免伤亡事故的措施主要

3、有：1、根据矿床地质条件，合理选择采矿方法和采场布置。天井、漏斗等应布置在矿床的下盘,避免破坏上盘,造成片帮。开采时,要严格按采掘顺序,上而下，由远而近，有计划的回采，尽量减少顶板暴露时间，加快采矿速度，缩短回采周期。2、按照安全技术操作规程作业，建立正常的生产秩序和作业制度，加强职工安全技术教育、培训，提高职工安全防范意识和技术水平。3、加强采场顶板观察、检查，加强顶板管理。一方面根据已掌握的地质资料，加强现场顶板管理。同时要对采场矿岩情况经常进行检查，及时掌握其变化规律，根据不同情况，采取相应的预防措施。发现岩石松软时，应及时支护，尽量避免在空顶下作业。釆场和

4、附近作业点放炮后，应仔细地检查采场顶帮的岩石和支护。检查时人要站在安全的地方，由外向里用尖头长钎子或带矛头的长竹竿撬下松动的岩石。检查处理完毕，再通知其他人员进入采场作业。4、注意观测顶板冒落预兆，防止发生大面积冒顶事故。大多数情况下，顶板冒落之前都会有些预兆，如顶板岩石下沉等现象。一旦发现采场有大面积冒顶的征兆，应立即停止采场作业，马上撤离作业区内的人员。、防止留矿堆中形成空洞，以免造成采场塌陷事故留矿法采矿中，经常发生这种事故。留矿堆中形成空洞的原因主要有:由于矿体上盘围岩节理发育，断层较多,采易产生大块矿岩；矿石湿度大，粉矿和夹杂黏土多，易黏结成块；回采进度

5、太慢，或采场搁置停采，长期没有放矿；漏斗间距太大；以及落矿后，平场时二次破碎不充分，以致大块矿石潜埋于矿堆内，矿房局部发生堵塞，形成空洞。防止留矿堆中形成空洞的措施有：1、选择合理的爆破参数，减少爆破产生大块或粉矿，尽可能保持上盘围岩不遭破坏。2、平整采场时，应仔细进行大块矿石的二次破碎工作。3、局部不稳固的矿体可留不规则矿柱，防止大块片帮。粉矿较多、含有黏土夹层、矿石湿度大时，应预先确定采用较小的漏斗间距，并做到经常且均匀地放矿。放矿时，要注意以下安全要点：(1)放矿过程中，仔细观察各漏斗矿石堆表面下降程度是否与放矿量相适应，以便及时发现并防止矿堆中形成空洞。(

6、2)放矿时，采场内不得有人作业，观察人员应站在天井两侧的联络道中。一旦发现矿堆中有空洞，必须及时处理。处理空洞时禁止人员进入溜矿井或漏斗内处理堵塞。常用的处理方法如下：首先，自空洞的两侧漏斗放矿,破坏空洞周围矿石的平衡，使悬空的矿石掉落。其次，用较大的炸药包在空洞的位置上爆破，震落悬空的矿石，该方法适用于处理拱形空洞。第三，使用土火箭爆破法消除悬拱。最后，用高压水冲洗因粉矿多而引起结拱形成的空洞。三、防止坠井事故为了防止坠井事故发生，应当做到：1、根据岩石稳定程度，架设相应牢固的支架。岩石稳固时，可以用横撑支柱。岩石不稳固时，必须用方框支架。有片帮危险时须留矿柱。

7、2、天井的梯子、扶手要牢靠，并经常检查。每隔3〜4m搭设一层平台。梯子间与提升间之间应有隔板。天井高度不大,单纯用扒钉作把手时，须另设一根牢靠的保险绳以防不测。3、为防止人员坠人天井、溜井，天井、溜井上部应设有明显的标志和照明，井口边应留有1米宽的人行道和围栏、链条等，作业时取下防坠装置，不作业时立即恢复，并注意检查和更换，保持其良好的状态。4、不使用的天井和溜井应及时封闭，防止行人不慎坠井。5、井下作业人员要严格遵守安全管理规定，不得跨越溜井。6、应装设明显的标志和防坠装置、光信号、围栏、链条等，四、溜矿井、放矿漏斗卡矿的处理由于溜矿井或放矿漏斗卡矿、堵塞处理不

8、当，造成人