物料损耗管理规范

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1、物料超损管理规范一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提咼生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.序号修改H期修改内容版次修改部门1.234三、定义:3.1来料不良来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等耍求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良在制造过程屮因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗凡属于生产单

2、位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试涉及到新产品试验或实验过程中，生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责:4.1生产部：负责在线不良品（含來料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所屈供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实和关部门不良品的处理结果.4.5PMC计划部:负责编

3、制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监（总经理）：负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定：5.1生产来合格物料界定.5.1.1來料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.AQL标准來料数呈（PCS）0.250.4抽样数ACRE抽样数ACRE1-8全数01全数019-15金数01全数0116-25全数01全数0126-503201200151-

4、905001200191-15050013201151-28050013201281-50050013201501-1200500132121201-320020012125123201-10000200121252310001-36000315232003436001-1500005003431556150001-5000008005650078$500000125078125010115.1.1.2部门电了物料（例如:MOS、IC）IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是rtr丁我

5、司员工、设备、操作方法、环境造成,由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内:GB/T2828.1-2003Singlesamplingplansforreducedinspection（HMastertable）Acceptmqualitylimit(reducedinspeclioh)00100.0«002$OM)O.«50.100.150.304006i10152

6、54.065101525«1002504006501000AcRefcReAcReiclltkReAcRelefeIcReAckAcReAcRtteRtAcfeAcReAcReIcReAcReA201122334567110111415；!122®31B2011112233$561J10111415；!l221031C201I22334J6611910111415；!l221D3101!22334566189101114IS2122E501112?:!345667I9101114152122AF8101-I1122334J661I91

7、011G13101t1223j45661M1011f程过程中出现的不良属“來料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理（退货2个工作日内完成），由最高裁决权裁决，过程小所有的损失需要重新评审，具休操作参考文件（不合格品质控制程序）.5.1.1.5來料不良处理流程：流程图完成时间责任小•位责任人备注制程不良物料生产不良物料I制程1•程师确认IPQC检验核准SQE判定制程杲常处理单退料单来料不良分析报吿不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商财务最终决议的执行5MIN生产部10M1N工程部30MTN品质

8、部2H品质部2H生产部/品质部/仓库4H品质部/仓库2个丄作R品质部/仓库扣款财务部主管发现不良上报PE工程师现场品检SQE工程师物料员/來料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管结果追踪结果追踪5