丰田生产的八大浪费

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1、2021/9/7八大浪费(Eightwaste)2021/9/7不良品浪费过生产浪费过程浪费动作浪费库存浪费移动浪费不平衡浪费管理浪费八大浪费介绍2021/9/7一.不良品浪费(一)浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……JIT2021/9/7一.不良品浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判

2、断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区因為不良品而誕生…2021/9/7一.不良品浪费(三)浪费的产生：来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔2021/9/7一.不良品浪费(四)浪费的消除：来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能

3、﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔SQM﹑供應商輔導2021/9/7二.过量生产浪费(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……2021/9/7二.过生产浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业机(Machine)﹕人的动作增加而等待料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理环(Environment)﹕存放区﹐搬运Waiting……WIP=WorkIn

4、Process2021/9/7二.过生产浪费(三)浪费的产生：过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔2021/9/7二.过量生产浪费(四)浪费的消除：过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序过量投入(WIP)﹕生产

5、线平衡;Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔交付周期=∑(CT*批量)2021/9/7三.过程浪费(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Overdesign等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客两点间距离宽﹔机器行程大;起子转速慢﹐程式运行时间长动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。过程浪费的例子：(如图)始末始末2021/9/72021/9/7三.

6、过程浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕无功动作﹐等待机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高料(Material)﹕耗材﹐成本高法(Method)﹕不增值﹐过度2021/9/7三.过程浪费(三)浪费的产生：流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔2021/9/7三.过程浪费(四)浪费的产消除：流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操

7、作要求﹔制程防呆……2021/9/7四.动作浪费(一)浪费的定义：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高满意度低劳动强度增加(如例)2021/9/7不必要装PE袋不必要的分开2021/9/7四.动作浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤﹔增加