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1、企业5S实施培训教材——如何将5S应用于你的工作场合??在培训期间和之后,学员将:了解5S是什么掌握实施5S的各类工具能够运用所学进行5S推行活动(可选)2课程内容5S导入5个S及其推行工具5S推行活动流程(可选)现场红单运动3哪些公司是世界级的公司?4三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。5二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。6一流企业每个人都自觉维护环境的清洁,没人乱扔垃圾。7环境清洁有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象5S8成本利润价格过去成本利润市场价格现在/将来成本利润市场价格现在
2、/将来123成本&利润&价格9七种浪费过量生产库存运输等待动作不必要的过程次品105S是什么?现代人易得现代病.现代病无奇不有,而5S正是现代病的克星.5S易于吞服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心使用.〔成份〕:整理,整顿,清扫,标准化,系统化〔功效〕:对任何疑难杂症均有疗效〔用法〕:后续说明*注意:开始服用后,请持续.切勿中途停止,中断药效111S-分离、丢弃Sort2S-整理Store3S-清洁Shine4S-标准化和推广Standardize5S-系统化Sustain什么是5S?12实施5S的阻力..
3、.整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施5S了.我们太忙了,哪有时间实施5S.为什么要实施5S?131S-定义什么是整理(分离、丢弃)?根据JIT原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间141S-关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!151S-可以避免的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山,阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要
4、的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……161S-如何实施1S存在问题:员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策:培训和指导开展红单运动171S-如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不需要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库181S-思考练习地点:黑屋;角落;工具箱;料架;抽屉;公告栏;...物品:材料;工具;文件;货架;设备...想一想,哪些是“不需要”的物品?191S-哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过
5、量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……201S-易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内……211S-红单运动一物品如果贴有红单……该物品是需要的吗如果是需要的,是需要这么多的数量吗如果是需要的,它需要放在这里吗221S-如何来处理红单放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置-放到它们应该放的地方231S-红单运动流程项目启动
6、明确目标设定标准制红单贴红单评估红单记录结果241S-红单运动红单运动的建议:一个物品一张红单数量多余也应贴红单预先估计需多少红单红单用料可以考虑回收利用做好记录汇总和跟进25数字游戏您能很快的找到您要找的数字吗?262S-定义什么是整顿(整理)?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方,每件物品都放在它应该放置的地方”。272S-可以避免的问题:材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙,正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境……282S-关键工具:
7、可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复292S-关键工具:标准化操作标准化管理标准化整顿302S-如何实施2S?第一步:确定合适的物品放置地点第二步:标识地点312S-确定合适的物品放置地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置322S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作:双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关332S-确定合适的物品放置地点减小不
8、必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取:使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运342S-5S地图清洁滚压加热去毛刺研磨#1研磨#2装料123456INOUTBefore352S-5S地图清洁滚压加热去毛刺研磨#1研磨#2装料123456INOUTAfter362S-标识地点标识板标识线(涂漆)5