提高灰铸铁性能的途径

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1、提咼灰铸铁性能的途径为提高灰铸铁的性能，常采取下列几种措施：选择合理的化学成分；改变炉料组成，过热处理铁液；孕育处理；微量或低合金化。采取何种措施取决于所要求的性能及牛产条件，往往同吋采取两种以上措施。1、化学成分的合理选配（1）碳、硅及硅碳比灰铸铁的含碳量大多在2.6%~3.6%,含硅量在1.2%〜3.0%,碳硅都是强烈地促进石墨化的元素，可用碳当量CE来说明它们对灰铸铁金相组织和力学性能的影响.提高碳当量促使石墨化变粗，数量增多，强度和硬度下降.降低碳当量可减少石墨数量，细化石墨，增加初析奥氏体枝晶，从而是提高灰铸铁力学性能时常采取的措施•但降低碳当量会导致铸造性

2、能降低，铸件断面敏感性增大，铸件内应力增加，硬度上升加工困难等问题，因此必须辅以其它的措施.在碳当量保持不变的条件下，适当提高Si/C比（一般由0.5左右提高至0.7左右），在凝固特性，组织结构与材质性能方面有以下变化：a组织中初析奥氏体数量增多，有加固基体的作用；b由于总碳量的降低，石墨量相应减少,减轻了石墨片对基体的切割作用；c固溶于铁素体中的硅量增多，强化了铁素体（包括珠光体中的铁素体）；d提高了共析转变温度，珠光体在较高温度下牛成，易粗化,会降低强度；e降低了奥氏体的含碳量，使奥氏体在共析转变时易生成铁素体；f硅高碳低情况下,易使铸件表层产牛过冷石墨并伴随有大

3、量铁素体，有利于切削加工,但不加工面的性能有所削弱；g提高了液相线凝固温度，降低了共晶温度，扩人了凝固范围，降低了铁液流动性，增人了缩松渗漏倾向.综合以上各种固素的利弊，在碳当量较低时，适当提高Si/C,强度性能会有所提高，切削性能有较大改善，但要注意缩松渗漏倾向的增加和珠光体数量的减少。在较高碳当量时（具体取决于牛产条件）提高Si/C反而使抗拉强度下降。此时提高硅碳比仍能有减少白口倾向的优点，适用于性能要求不高的薄壁铸件的铸造。（2）镭和硫镒和硫本身都是稳定碳化物、阻碍石墨化的元素。但两者共同存在吋，会结合成MnS及（Fe、Mn）S化合物，以颗粒状分布于基体中。这些

4、化合物的熔点在1600°C以上，不仅无阻碍石墨化的作用，而且还可作为石墨化的非自发性晶核。为屮和硫所必需的锚大约为：Mn=1.73SSW0.2%Mn=3.3SS20.2%普通灰铸铁中，硫量一般在0.02%~0.15%,猛量在0.4%〜1.2%。故中和以后过高的猛或硫才能单独起作用。实践表明，只要防止铁液氧化、正确使用孕育防白口的能力，镭量增加不仅能增加并细化珠光体，口适当放宽对含硫量的控制并无害处。欧洲许多厂家经常用S0.12%〜0.15%的铁液来铸造汽车、拖拉机上HT250以上处牌号的零件。镭在1.5%以上，甚至超过硅量时，灰铸铁已属合金化铸铁，此时具有强度高、硬度

5、高、密度高、致密性高、耐磨的优点，己在机床铸件上得到了应用，但此时Si量也需作相应的提咼O为确保常用孕育剂的孕育效果，灰铸铁铁液中的含硫量一般不低于0.05%〜0.06%。(3)磷磷使铸铁的共晶点左移，且作用程度和硅相似，故计算碳当量时，应计入磷的含量。磷在铸铁中以低熔点二元或三元磷共晶存在于晶界，其硬度分别在750〜800HV和900〜950HVZ间，故磷可以提高灰铸铁耐磨性，应用于机床、缸套和闸瓦。但必须避免三元磷共晶的出现；同时，随着磷量的提高，力学性能尤其是韧性和致密性降低。磷量高往往是铸件冷裂的原因。灰铸铁件的含磷量一般小于0.20%,有耐磨和高流动性要求的

6、，可至0.3%〜1.5%,有致密性要求的，含磷量需低丁•0.06%。2、改变炉料组成灰铸铁的炉料一般由新生铁、废钢、凹炉料和铁合金等组成。加入废钢，降低铁液含碳量，可以提高灰铸铁的力学性能，在牛不同牌号灰铸铁时将加入不同比例的废钢作为保证材质性能的一个控制指标。近年来由于工业发达国家废钢供应十分充裕，价格也远较新牛铁便宜，于是发展了不用新生铁而只用废钢和冋炉料，用增碳方法调节碳量的合成铸铁及其冶炼方法。合成铸铁不仅能降低成本，而且在同样的化学成分下能获得更好的力学性能。合成铸铁的生产需要能将铁液温度过热到1500°C以上的熔炼设备。为节约能量和改善灰铸铁的组织与性能，

7、还可在配料中采用合成生铁代替铸造生铁。这是因为高炉生产铸造生铁比之生产炼钢生铁需要更多的焦耗，并降低生产率。为此可用高碳低硅高炉铁液，倒进液态硅铁，制得合成生铁。用合成生铁生产的灰铸铁其金相组织和力学性能得到了改善。3、铁液过热处理温度、化学成分、纯净度是铁液的三项主要冶金指标，而铁液温度的高低又直接影响到成分和纯净度。铁液温度的提高有利于提高流动性、获得健全铸件，降低废品率，而且在一定范围内有利于力学性能的改善。在一定范围内提高铁液温度能使石墨细化、基体组织细密、抗拉强度提高，硕度下降，成熟度、相对硕度和品质系数得到改善，弹性模量有少许提高，泊松比