agc控制系统与plc设计

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1、理、AGC控制和故障报警诊断为一体的计算机系统。上位机由轧制过程管理计算机（网络服务器）组成：下位机由辐缝控制计算机、制，配置多台独立的显示操作站（人机界面MMI）,厚度控制计算机完成实时控并与轧机PLC联网，组成液压轧机的整体口动化系统。系统的配置见图1。缸机工艺国作姑宝机筋国作右机前情作滾逖控制机球度控制机缸机PLCHTAGCVIEW*轧机厚度计算机控制系统一.概述黑色和有色的板带材用户随着山场需求对板带产品的规格和质量都提出了更高要求，板带加工厂的工艺装备要能满足多规格、高精度、高效率的生产需求,而其主要设备液压轧机的自动化控制水平却严重制约着轧制的产品精度和生产率

2、。现代化轧机的水平主要体现在能实现高速轧制、高精度的厚度公差、良好的板形、高的生产率的产品等，其控制系统应能够提供多种手段來满足上述的要求。本公司开发的HTAGCVIEW"计算机控制系统为用户提供了全面解决方案。二.控制系统的配置方案是集轧机过程控制、过程管IITAGCVIE/'采用上、下位两级计算机控制方案,计密机系统配盘因1.通讯网络：上、下位机之间的数据通信采用以太网（Ethernet）,开放式网络结构，TCP/TP网络通讯协议。采用WindowsNT网络操作系统。1.计算机配置：所有计算机均选用PC总线Pcntiumlll以上档次的工业控制计算机。其屮轧制过程管理

3、计算机采用Pcntiumllh128MRAM的研华IPC-610工业控制计算机。2.工程师台：轧制过程管理计算机、打印机。3.控制柜：分AGC计算机柜和AGC接线端子柜。19〃上架结构，内配一个显示器和一个键盘。4.机前操作箱：轧机左右侧各设置一机前操作箱，分别安装左右机前触摸计算机。基于上述硬件配置的软件系统是集轧制过程控制和口动厚度控制为一休的模块化软件系统，出辘缝控制程序、厚度控制程序、轧制过程管理程序、数据显示及操作控制程序、故障诊断及远程诊断等应用程序组成。全部应用程序基于美国微软最新的网络操作系统WindowsNT下，采用微软最新的软件开发工具VisualBa

4、sic和VisualC++编写，运行于WINDOWS环境下，软件维护非常方便。同时，整个系统非常便于今后的软硬件升级。一.轧机数学模型的使用液压轧机是一个非常复杂的多变量系统，影响产品精度的因素相当多，而且各变量Z间存在着耦合关系，即使在恒辘缝轧制的情况下，由于轧制速度、弯辘力、带材入口厚度、冷却、调偏量的变化，也会使得出口厚度冃标值发生偏差。传统的做法是使用厚度监控来校正这些偏差，但由于厚度监控周期不可能很快，因此，会不可避免地降低了控制精度，尤其对于高速、薄带轧机。轧机数学模型（见图2）决定了轧机辘缝、轧制力、弯軽力、轧制速度、轧制力矩、冷却等参数Z间的关系，在实际控

5、制过程中，适时、适量的调整及补偿，可以减少上述偏差的岀现，进而提高控制精度。图2轧机数学模型一.带材厚度控制1.馄缝控制。馄缝控制是AGC控制的基木内环，它与其他AGC模式一起使用。馄缝位置的检测有若干种选择，位移传感器可安装在轧机压上油缸上、轧机弯馄油缸内或专门设计的检测支座上。在轧机的操作侧和传动分别有两个或两组传感器获取位置反馈信号，然后把这两个信号加以平均产生一个代表屮央位置的信号，这个平均值和一个辘缝给定信号相比较，用两者的差值來驱动伺服阀，调整压上油缸使差值趋于零。2.压力控制。压力控制是AGC控制的第二个基本内环，它也需与其他AGC模式一起使用。安装于压上油

6、缸上的压力传感器检测油缸内的压力，经转换得到轧机轧制力反馈信号，这个信号和一个压力给定信号相比较，用两者的差值來驱动伺服阀，调整压上油缸使差值趋于零。压力控制主要用于压力-张力速度AGC控制、轧机预压靠调零、轧机调试及故障诊断。3.压力AGC控制(GMTR)。这种控制也被称为液压轧机的可变刚性。压力AGC控制可以有效地增加轧机刚性，使轧机的等效刚性远大于轧机的口然刚性。在轧制过程屮，控制系统分别检测轧机操作侧和传动侧的轧制压力，根据轧机的刚性曲线，计算出轧制力所引起的机架拉仲，相对于预计机架拉仲的任何变化被送入银缝控制环进行动态补偿。如果上述变化被完全补偿，即100%补偿

7、，则轧机将呈现一无限大刚性，轧辘辘缝将不受來料厚度和便度的影响，可以产生恒定的出口厚度。但是，100%轧机刚性补偿会使支承辘偏心完全反映在带材上，同时系统极不稳定，影响轧制精度，实际工作中，补偿的百分比需要调整以获得最佳的轧机性能。1.支承辗偏心补偿。在轧制0.1〜0.2mm以上带材，使用；银缝控制时有效。采用快速傅立叶变换寻找上、下支承车昆偏心的分布情况，在实际控制时对偏心进行补偿。2.厚度监控。通过出口侧测厚仪检测轧机出口侧带材的厚度偏差，控制轧辘辘缝或轧制压力，使厚度偏差趋于零。厚度监控可以消除因热膨胀、轧制速度等对出口