原料采购及验收制度

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1、原料釆购及验收制度1.目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保产品满足客户的需求。2.适用范适用于原辅料检验、生产过程半成品检验、最终成品的检验。3.职责3.1仓库负责原辅材料、半成品、成品的入库、标识及储存。3.2生产部负责生产控制，过程产品、半成品/成品的自检及对产品入库前进行标识和可追溯管理。3.3品管部负责进料、半成品、成品的验收、化验分析，提供正确可靠的数据。3.4销售部销售部负客户所下订单的准确度：产品种类、规格、数量、包装方式。3.5采购部、基地科负责原辅材料的购买、及不良时的及时退换货，保证生产进行，订单按时完成。4.术语

2、4.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.2进料检验：对进厂的原辅料及包装材料的检验。4.3过程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。4.4最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。4.5特采：质量不完全合乎标准的原料或辅料，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经品管部、采购部和生产部评估风险后，或征得客户意见，同意特别采用、让步接收等方法进行处理。4.6原辅材料：指生产过程所需要的原料，包括主要原料、辅料、包装材料等。4.7过程产品：从一个生产工

3、序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。4.8半成品：指经过一定生产过程并己检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。4.9成品：指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。4.10不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。4.11紧急放行（例外转序，但与客户沟通同意后）：指因生产急需来不及验证而放行的采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。4.12检验记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。（如:检验和试验结果、内部审核结果、校准数据

4、。）5.工作程序5.1釆购生产部根据销售部下发的销售订单、冷库内结余的物料填写《采购中请单》进行报批，采购人员或基地科根据《釆购中请单》进行采购，采购的原料必须符合牛产需要或客户制定产品种类，不符合或无法牛产时由采购部或基地科无条件退货。4.2例外采购（特殊采购）主要产品必须从合格供方釆购，如因合格供方发牛重大质量问题或不可抗拒的原因不能及时供货时，由采购部或基地科提出，报生产副总审核、总经理批准后，可实行例外釆购。5.3进料检验1.3.1所有进厂的原辅料料和材料都要进行抽检检验。检验分为两个阶段。第一阶段：收到的产品要进行标识、外观检验。第二阶段：产品要移到

5、存放区接受进一步的技术和彻底的质量检验。3.3.2所有收到的产品要进行第一阶段的检验。第二阶段的质量检验不一定是必须进行。适用吋，检验可使用如下方式：5.3.2.1依据《原辅材料验收规定》和《原料收购标准》，确保未经监视和测量验证合格的产品不投入使用或加工。5.3.2.2依据规定的统计技术进行随机抽样或全检进行质量特性的测量和试验；5.3.2.3确定进货产品的监视和测量性质时，应考虑在供方处进行的控制的程序和供方提供的合格证据。5.3.2.4未经检验的采购产品不准投入使用（5.5紧急放行除外）。5.3.3原料、辅料和包装材料验收检验5.3.3.1原、辅料和包装

6、材料到货后，由采购部或基地科通知（如果是夜间，应在第二天）通知品管部，由仓库保管员验收到货数量并组织卸货，品管部按《原辅材料验收规定》和《原料收购标准》初验合格后，按其中规定的项目和方法取样进行监视和测量，填写《检验报告单》，经品管部负责人审核后，由化验员通知生产部（原辅料使用部门）或仓库（储存部门）。所取样品须在当天内出化验结果（特殊情况除外）。5.3.3.2监视和测量合格后的原、辅料和包装材料，由仓库或使用部门办理入库，不合格的原、辅料及包装材料，识别隔离后，通知采购部或基地科，与供方沟通退货处理，执行《不合格品控制程序》.5.3.3.3需要进行特殊指标检

7、测的原料，品管部取样后要把样品一分为三份，一份留样备查，一份送权威部门进行特殊指标检测，一份化验室做常规检测。合格的，放行；不合格的按《不合格品和潜在不安全品控制程序》执行。5.3.3.4公司不完全具备检测能力的检测项目，需要由第三方检测机构进行检验，其余依供方提供的化验报告为依据。5.4过程检验半成品、成品检验：5.4.1由车间操作工依据《生产工艺操作规程》对产品牛产过程中的工艺参数和HACCP关键控制点进行监视并做好自检和填写相应《牛产记录》。5.4.2品管部车间品管员负责对生产过程中的自检后的半成品、成品和包装品进行抽样检测。5.4.3客户如有特殊要求的

8、检验项目，则依客户要求，但需注明于《检