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时间:2019-10-18
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1、第二章化工原料及其初步加工许文苑化学工程与工艺系2.3.3原油的二次加工一、概念指重质馏分及渣油再进行化学结构上的破坏加工使之生成汽油、煤油、柴油和气体等轻质油品的过程。二、方法催化重整(CatalyticReforming)催化裂化(CatalyticCracking)催化加氢裂化(CatalyticHydrocracking)热裂化(Thermalcracking)2.3.3.1热裂化(Thermalcracking)概念:裂化——将重质燃料油(bp350~550℃)裂化为C原子数较少的轻质油的过程。高压热裂化(2-7MPa,450-550℃)分
2、类:低压热裂化(0.1-0.5MPa,550-770℃)缺点:热裂化辛烷值较低(~50),安定性不好,有恶臭,装置开工周期短。【被催化裂化取代】2.3.3.2催化裂化(CatalyticCracking)催化裂化装置以重质馏分为原料,在催化剂的作用下使其加热裂解,生产出汽油、柴油、液化气和干气。主要目的:增加汽油产量。中国的汽油中催化裂化汽油约占70%,美国也占了三分之一。特点:(1)催化裂化有催化剂存在,反应选择性好,轻质油收率高,汽油安定性好,辛烷值高。(2)催化裂化过程在催化剂表面仍有结焦,所以催化剂使用一段时间后必须再生。(3)再生反应为放热
3、反应,而裂化反应为吸热反应,反应装置必须处理好这一矛盾。催化裂化产品:裂化气——生产低级烯烃的裂解原料裂化汽油——车用汽油裂化柴油(含大量芳烃)——是抽提法回收芳烃的原料,本身柴油品质得到改善。固定床反应器:移动床流化床催化剂:无定形硅酸铝、Y型分子筛、ZSM-5型沸石、稀土改性的Y(或X型)型分子筛移动床工艺流程——流化床催化裂化反应器催化裂化装置催化裂化装置以重质馏分为原料,在催化剂的作用下使其加热裂解,生产出汽油、柴油、液化气和干气。工艺流程该流程采用流化床催化裂化反应器,催化剂平均粒径为60~80μm。催化剂在反应器中呈流化状态,油品加热到反
4、应温度,在催化剂作用下发生裂解反应。反应中少量粒径较小的催化剂随裂解产物一起,在旋风分离器中分开,气体上升、催化剂下降至流化层继续参与催化反应。IV型催化裂化装置工艺说明——积满焦炭而又失去了活性的催化剂,由于粒大且重,沉在流化层下层,并通过输送管,送往再生器中。通入空气烧焦,催化剂粒子变小,活性恢复并被加热到一定温度,再返回反应器重新使用。因此,再生器不仅恢复了催化剂的活性,而且也提供了裂解反应所需的温度和大部分热量。——催化裂化,烷烃分子链的断裂在中间而不再在末端,产物中以C3,C4和中等大小的分子居多,C1,C2的产率明显减少。异构烷烃、环烷烃
5、和芳香烃的含量增多,使裂化汽油的辛烷值提高。汽油中易聚合的二烯烃类大为减少,汽油安定性较好。——催化裂化是吸热反应。——催化裂化的产物有气体和液体。催化裂化气产率为原料总质量的10%~17%,是一个很有经济价值的化工原料气源。裂解汽油约占裂解原料总质量的40%~50%辛烷值为70~902.3.3.3催化加氢裂化(CatalyticHydrocracking)加氢裂化最早出现在20世纪30年代,当时德国和英国利用二硫化钨-酸性白土作为加氢裂化催化剂处理煤焦油。50~60年代,美国采用较高活性的催化剂,使加氢裂化的应用逐步得到推广,并建成了固定床加氢裂化
6、和流化床加氢裂化装置。前者在工业生产中得到较广泛的应用,出现了许多专利技术;后者因设备昂贵,工业装置较少。加氢裂化是重油轻质化的有效途径,也是生产清洁燃料的重要手段,已成为现代炼油和石油化学工业最重要的重油深度加工工艺之一。加氢裂化技术具有原料适应性强、产品方案灵活、液体产品收率高且质量好的特点,但因为加氢裂化是在高压下操作,条件较苛刻,需较多的合金钢材,耗氢较多,投资较高,而没有催化裂化应用普遍。我国于1966年,自行开发年处理能力300kt加氢裂化装置,在大庆炼油厂投入生产。进入80年代以后,由于市场对中馏分燃料的大量需要,以及为化工提供原料,加
7、氢裂化得到进一步发展,除从国外引进了几套大型装置外,还利用自己的技术建设了高压及中压加氢裂化装置。目前,我国加氢裂化装置22套,总加工能力达13Mt/a以上。★催化加氢裂化——指在催化剂存在及高氢压下,加热重质油使其发生各类加氢和裂化反应,转变成航空煤油、柴油、汽油(或重整原料)和气体等产品的加工过程。★原料油:重柴油or减压柴油or减压渣油+氢气。★按操作压力分类高压法:P>10MPa,T370一450℃中压法:P5~10MPa,T370~380℃。催化加氢裂化特点加氢裂化是催化裂化技术的改进。本法的特点:(1)生产灵活性大;(2)产品收率高,质量
8、好;(3)没有焦炭沉积,不需要再生催化剂,可采用固定床反应器;(4)总的过程是放热,反应器中需冷却;(5)加
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