螺杆式注射机合模装置系统设计【开题报告】

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1、毕业论文开题报告机械设计制造及其自动化螺杆式注射机合模装置系统设计一、选题的背景和意义注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。1948年在注塑机上开始使用螺杆塑化装置，并于1956年制造出世界上第一台往复式螺杆注射成型机，这是注射成型工艺的一大突破，从而使更多的塑料和制件采用注射成型法加工。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占

2、整个塑料成型设备的一半以上。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。最近日本的住友电工公司新研发了全新纳米注射机及其相应的模具，对塑料产品的加工精度有了更尽一步提高。欧洲注射模具机械的发展也是有目共睹，例如SermoENGEL等公司展出了多零件、多色、多材料注射模,回转台注射成型和带分度板座的注射成型系统。利用这些模具和技

3、术可实现同一模具中成型多种零件,并且可实现多种颜色、多种材质塑料的注射成型。二、研究目标与主要内容（含论文提纲）研究目标：本次设计主要针对注射机合模装置系统进行设计，合模具装置是保证成型模具可靠的闭锁，开启并取出制品的部件。一个完善的合模装置应具备下列三个基本条件：（1）足够的锁模力，使模具在熔料压力（模腔压力）作用下，不致有开逢现象发生。（2）足够的模板面积，模板行程和模板间的开距，以适应不同外形尺寸制品的成型要求。7（3）模板的运动速度，应是闭模时先快后慢，开模时慢，快，慢，以防止模具的碰撞，实现制品的平稳顶出并提高生产力。五十年代以来，螺杆预塑注射机的出现，使注

4、射成型的发展进入了一个新的历史阶段，相应的先进的合模装置研制是注射技术进一步发展的重要课题之一。合模装置的种类很多，若按实现锁模力的方式分，则有机械式、液压式、和液压机械组合式、三大类。本次设计的技术指标：注射重量为100g；注射速率为76g/s，塑化能力为14g/s，注射压力为120MPa，合模力为800KN，移模行程320mm，螺杆转速5～120r.p.m。为了满足技术指标要求，尽一步满足注射机对合模装置速度和力的要求，本次合模设计采用液压—双曲肘式合模装置。如果采用其它的合模设计方式也为尝不可，如采用充液式合模装置也可以达到合模的要求，但充液式合模装置的油箱设置

5、在合模装置的上部，虽然可以便于压力油的自行流入，加快的充油速度，同时也减少了油泵的供油量和电机的功率损耗。但是模具闭合后，压力油进入增压油缸，使锁模缸内的油增压，由于锁模缸内的直径大，和在高压的作用下，达到千吨的锁模力，其锁模缸不仅直径大，而且缸体长，需要的油量也很大，尤其是一个大油箱轩于合模装置之上，显得格外笨重。而液压—双曲肘合模装置。它的主要特点是有自锁功能，当油缸活塞后拉动曲肘伸展成直线时，合模锁紧后，即可自锁，此时油缸卸载，锁模力不会自行消失这是其它合模装置所不具备的功能；有可靠的锁模力，当模具内压力高，胀力大于锁模力时，这种机构有一种附加力，模具仍能可靠锁

6、牢；高压不用长时间工作，及时卸载，以减少功率消耗；模板移动速度变化，合模时由快速到慢速，锁模力很快达到要求吨位，开模时模板移动速度变化是先慢扣快再慢停止。这种运动速度变化，使模具结合时不易发生撞击现象；传动机构复杂，运动副多，调整困难，对零件的加工精度要求高，要经常注意观察各支撑点的润滑情况，注意保持良好的润滑条件；对锁模力的调整，应由小到大逐渐增加一步步调整，注意液压系统不允许超过额定的压力值。这种合模装置更为经济，合理，并且完全满足设计指标的需求。主要内容（含论文提纲）：前言1第1章概述1.1注射机的注射成型原理与特点1.2注射机的基本结构71.3注射机的类型和应

7、用1.4注射成型工艺过程1.4.1合模与锁紧1.4.2注射装置前移1.4.3注射与保压1.4.4制件冷却与预塑化1.4.5注射装置后退1.4.6开模与顶出制件第2章注射机的主要参数2.1注射部分的主要参数2.1.1理论注射量2.2合模部分主要参数2.2.1合模力2.2.2模具装配部分主要参数2.3注射机的综合性能参数第3章液压缸的尺寸与计算3.1液压缸的尺寸与选择3.2液压缸壁厚和外径的计算3.3液压缸工作行程的确定3.4缸盖厚度的确定3.5最小导向长度的确定3.6缸体长度的确定3.7活塞杆稳定性的校核第4章合模部分零件结构确定及计算4.1曲肘部分的