多散热片气缸筒特形要素工艺探究

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1、多散热片气缸筒特形要素工艺探究摘要本文介绍了气缸筒的工艺难点，针对工艺难点提出了氮化前后对内孔的测量及数据整理分析，确定加工表面曲线参数；明确了散热片的加工方法；特螺纹车刀的选取及螺纹磨砂轮修整的方法等解决措施。关键词气缸筒；氮化表面参数；散热片；特种螺纹中图分类号TG65文献标识码A文章编号1674-6708（2012）77-0052-021气缸筒加工工艺难点1）气缸筒为空心薄壁件，外部形状特殊。在内孔氮化后，各个截面由于厚度不同，径向变形量大小不定，且氮化层公差小造成淡化前后内孔机加精度提高；2）散热片槽窄3mm,很深14mm,壁很薄1.1mm,容易变形倾斜，槽底易拉钩，

2、加工数量多刀片容易磨损或打刀；3）圆顶三角形特螺纹精度及表面粗糙度要求高，粗加工螺纹车刀多齿刀刃结构复杂，精加工磨齿的砂轮滚刀制造精度高，对到调整及齿形测量次数多；4）内孔平顶网纹要在组合后进行精珞，其術磨方式变为盲孔術磨。受结构影响上下端的油石越程量不等导致上端金属切削量大，下端金属切削量小，加工的孔出现正锥度；断磨的切削液不能充分注入孔内，使新磨的冷却和多散热片气缸筒特形要素工艺探究摘要本文介绍了气缸筒的工艺难点，针对工艺难点提出了氮化前后对内孔的测量及数据整理分析，确定加工表面曲线参数；明确了散热片的加工方法；特螺纹车刀的选取及螺纹磨砂轮修整的方法等解决措施。关键词气缸

3、筒；氮化表面参数；散热片；特种螺纹中图分类号TG65文献标识码A文章编号1674-6708（2012）77-0052-021气缸筒加工工艺难点1）气缸筒为空心薄壁件，外部形状特殊。在内孔氮化后，各个截面由于厚度不同，径向变形量大小不定，且氮化层公差小造成淡化前后内孔机加精度提高；2）散热片槽窄3mm,很深14mm,壁很薄1.1mm,容易变形倾斜，槽底易拉钩，加工数量多刀片容易磨损或打刀；3）圆顶三角形特螺纹精度及表面粗糙度要求高，粗加工螺纹车刀多齿刀刃结构复杂，精加工磨齿的砂轮滚刀制造精度高，对到调整及齿形测量次数多；4）内孔平顶网纹要在组合后进行精珞，其術磨方式变为盲孔術磨

4、。受结构影响上下端的油石越程量不等导致上端金属切削量大，下端金属切削量小，加工的孔出现正锥度；断磨的切削液不能充分注入孔内，使新磨的冷却和润滑条件差，切削和自锐落下的磨粒不易排除；盲孔布磨头前端油石无引导，油石前端的切削机会多于后部，导致油石磨耗不均匀。2难点的解决措施及方法1）通过试验气缸筒内孔加工直孔，氮化后发现内孔两头变形大，中间变形小。根据径向变形规律，为消除热处理带来变形影响，重新恢复直孔状，保证精加工后氮化层深度。氮化前确定内孔加工成中间直径大，两头直径小，按初步确定的内孔形腔曲线进行加工。零件轴向坐标尺寸对应的截面直径按氮化前和氮化后进行三坐标测量并作出实测值记

5、录见参数表lo（注：仅列出其中的3个零件左端5个轴向坐标数据）氮化工艺层深度最小k=0.635mm,最大P=0.825mmoAD为氮化前后内孔直径的差。参数表1现对3#件轴向截面氮化层深度（设计）尺寸链按下公式换算：132.2±0.02（内孔直径设计值）氮化层深度（设计）Max=（l）D/2+P~132.18/2氮化层深度（设计）Min二巾D/2+K-132.22/2轴向坐标A：Max=131.920/2+0.825-132.18/2=0.695；Min=131.920/2+0.635-132.22/2=0.485通过对全部数据换算得知,氮化后内孔加工至最终尺寸，部分截面内孔

6、直径不能达到氮化层0.4mm〜0.66mm深度（设计值）。因此根据表1的数据通过计算归纳分析，对内孔部分截面直径不能达到氮化层要求的，重新进行如下调整。A点"131.5±0.05更改为：131.66±0.05更改为：©131.77±0.05……仅列出3点其余相同重新投入气缸头按调整后的内孔型腔曲线进行数车加工，氮化前后，按内孔氮化处理参数表2对零件各截面进行测量记录(注：仅列出其中的3个零件3个点数据)。参数表2按上述公式及计算方法重新对表2的数据进行氮化层深度计算，其结果氮

7、化后内孔经过后序加工，达到氮化层深度要求。2)多散热片的加工方法有，用排刀组合一次成型加工或单刃切刀单片加工。因采用排刀组合成形一次加工需要专用设备和多刀车进刀靠模，而选用单刃切刀在数车上加工，即最经济、精度高、设备和工装投入小、又能确保试制进度要求；该方法，先用3nnn切刀対各槽进行粗车，粗车切刀后角选6°〜8°,以提高刀刃强度。再用2mm切刀槽刀对各槽进行精车，槽刀后角选10°〜12°精车余量0.2,槽刀材料选用优质高速钢M42o采用涨心夹具内孔定位固定，端面支靠。根据加工经验初定3种切削参数：(1