基于UGNX的整体叶轮五轴数控加工

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1、1前言叶轮是压缩机、透平机和泵等的核心部件，其加工质量的优劣对压缩机的性能有着决定性的影响。20世纪80年代中期，在先进透平机械的结构设计中，出现了“三元整体叶轮”结构。三元叶轮是根据透平式流体机械内部流体的三元真实流动状况而设计的，能大幅度地降低能耗。整体式三元叶轮是指轮毂和叶片在同一毛坯上，具有结构紧凑、曲面误差小、强度高等优点。由于叶轮采取了整体式结构，而叶片的形状乂是机械加工中较难加工的复杂形状曲面构成的，因此加工时轨迹规划的约束条件比较多，相邻叶片空间较小，加工时极易发生碰撞干涉，自动生成无干涉刀位轨迹较困难。目前国外一般应用整体叶轮的五坐标加工专用软件，主要有美国

2、叶轮制造公司NREC推出的专用软件包:MAX-5,MAX-AB；瑞士Starrag生产的数控机床所带的整体叶轮加工模块，还有Hypermil1等专用叶轮加工软件。此外，一些通用的软件如：UG、CATIA、PRO/E、MasterCAM等也能用于整体叶轮的加工。本文选用UGNX4.0对整体叶轮进行加工轨迹规划。2加工工艺及装备分析2.1加工工艺流程规划叶轮的一般构成形式是若干组叶片均匀分布在轮毂上，相邻两个叶片间构成流道，叶片与轮毂的连接处有一个过渡圆角，使叶片与轮毂之间光滑连接。叶片曲面为直纹面或自由曲面。整体叶轮的几何形状比较复杂，一般流道较狭窄且叶片扭曲程度大，容易发生干

3、涉碰撞。因此主要难点在于流道和叶片的加工,刀具空间、刀尖点位和刀轴方位要精确控制，才能加工到其几何形状的每个角落，并使刀具合理摆动，避免发生干涉碰撞。叶轮加工首先由最初的毛坯一一棒料、铸造件或者锻压件采用车床进行外轮廓的车削加工，得到叶轮冋转体的基本形状。通过对叶轮结构和加工工艺的分析，叶轮加工主要由粗加工叶片间流道（叶轮开粗）、流道曲面的半精加工、叶片精加工、流道精加工和倒圆部分的清根加工等工序组成。2.2刀具选择刀具刚性和几何形状是叶轮加工刀具选择的主要因素，在流道尺寸允许的情况下尽可能采用大直径的刀具。粗加工刀具一般选择圆柱平底铳刀。精加工选择锥柄球头刀具，锥度有利于提

4、高刀具的刚性，但锥度不宜太大，一般：T5度较合适。为提高加工效率，在不发生碰撞干涉的情况下尽可能选用大直径铳刀，并优先选多刃铳刀。2.3机床选择加工整体叶轮可用五轴联动的机床，还需考虑以下因素：机床各轴的最大行程、工作台的摆动范圉、机床功率等。本文加工屮使用的MIKRONUCP800Duro五轴联动加工中心为双回转工作台结构，它带有一个绕Z轴旋转的C轴和绕X轴摆动的A轴。UCP800Duro配置了20000r/min主轴,HeidenhainiTNC530数控系统。X轴行程:-400"400mm,Y轴行程：-320~330mm,Z轴行程:105"605mm,A轴摆动角度：-1

5、05^120度。3叶轮加工编程UGNX提供了大量多坐标数控加工编程方法及刀轴控制方式，要选择合适的加工方法，并注意合理选择粗精加工余量、切削工艺参数如加工步距、加工深度、主轴转速、机床进给率等，对于提高产品的加工效率和质量是至关重要的。还要根据叶轮的几何特征合理设置进退刀方式，从而避免过切和干涉。3.1粗加工流道粗加工叶轮流道的过程中将去除大量材料，其考虑的重点是加工效率，要求大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除多的切屑。粗加工对表面质量的要求不高，因此要合理规划刀具路径，提高粗加工效率。开粗加工时可以釆用可变轴轮廓铳(VariableContour),选择

6、流道而为零件面(PartGeometry)和驱动儿何面(DriveGeometry),叶片面和轮毂面为干涉检查面。由于叶片高度较大，粗加工时可分层铳削，即给零件留不同的余量，可调整曲面百分比减少切削过程中的空走刀。开粗时也可采用型腔铳(CavityMill)。型腔铳以平面的切削层来切削材料，刀具在每层沿着几何体的轮廓加工。由于开粗时余量大，可以选取两个不同的方向进行开粗，注意选取方向时应使加工范围尽可能大，尽量去除多的材料。这种方法的加工效率高，但剩余的加工余量大且不规则，还需进行补加工,从而使余量均匀。3.2流道曲面的半精加工半精加工流道时选择可变轴轮廓铳(Variable

7、Contour),选择叶片间的流道曲面为部件儿何体，将整个叶轮部件选择为检查儿何体，驱动方式选择为“曲面区域”。驱动几何体与部件几何体相同。由于整体叶轮相邻叶片之间空间较窄，U叶片扭曲程度大，容易发生干涉碰撞，因此刀具在流道内要合理摆动，才能防止干涉。刀轴矢量可以选择插补方式(Interpolate),这种方式可以通过在指定的点定义矢量方向来控制刀具轴。可以做出矢量控制线，添加或修改插补刀具数据点，在确定矢量方向时注意定义所需要的足够多的矢量，使得摆动变得更加光顺。注意驱动路径方向应指向外，若方向相反，