筒类及管类汽车金属焊接零部件涂装工艺探讨

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1、筒状及管状汽车金属焊接零部件涂装工艺探讨宫金宝高成勇李文刚中国第一汽车股份有限公司技术中心长春130011摘要：本文通过介绍儿种典型的筒状及管状汽车金属焊接零部件涂装质量现状、问题分析,结合目前采用的儿种典型的涂装方法，探讨寻求最佳涂装工艺。关键词：筒状焊接零部件，管状焊接零部件，涂装前言随着汽车工业的发展，汽车产品竞争日益激烈，业内已普遍认识到汽车产吊质量是衡量汽车是否具竞争力的重要因素。在调研中发现，某些公司产品，汽车车身外观很漂亮，但汽车底盘防腐能力却很差，选择的漆种或工艺存在严重问题，往往导致汽车在行驶一段吋间后即已产生锈蚀。因此，就涂

2、装专业而言，我们不能仅仅将重点放在汽车车身等大型零部件上，对于底盘一些小的部件，同样需要得到足够重视。汽车零部件中，有一组比较特殊，它们就是筒状及管状零部件，且多为焊接件，存在焊缝结构，如储气筒、挡泥板支架等，该零件较小，以前较少有人去研究，但该状零部件在使用过程中，经常会产生锈蚀问题，已影响到汽车产品质量。本文重点将针对这一类零部件进行专项研究，希望国内同行有所借鉴。一、涂装质量现状1、筒状焊接零部件汽车筒状零部件以储气筒、尿索压力罐为代表，其中尿素压力罐是近儿年卡车上新研发的装置，储气筒与尿素压力罐结构相似，但储气筒结构稍复杂些，两种零件内

3、外表血都必须涂层防护。储气筒内表面因使用中可能有水汽，若出现锈蚀将阻塞气路，造成索赔问题时有发生。经调研、拆件等对比分析，国内几家商用车储气筒涂装都存在不同程度的锈蚀问题,图1、图2、图3分别为某汽车厂旧储气筒解剖后锈蚀情况（粉末）、储气筒焊缝处锈蚀（电泳）、双腔储气筒解剖后中隔板涂层锈蚀（电泳）。图1旧储气筒解剖后锈蚀情况（粉末）图2储气筒焊缝处锈蚀（电泳）图3双腔储气筒解剖后中隔板涂层锈蚀（电泳）2、管状焊接零部件汽车管状焊接零部件以档泥板支架为代表。一般采用的工艺有：粉末喷涂、电泳、自泳、喷漆、浸漆等。现管状焊接零部件锈蚀主要为内腔锈蚀、

4、焊缝处锈蚀（见图4、图5）。图4管内锈蚀图5焊缝处锈蚀二、涂装问题分析1、筒状焊接零部件筒状焊接零部件锈蚀主要为腔体、焊接部位、缝隙处、螺纹处锈蚀。无论采用何种涂装工艺，必须重点解决以上儿个重点部位的锈蚀问题。当采用粉末喷涂工艺时，由于粉末通过喷枪喷入，因此内部涂层的完整性是重点，由于喷涂时无法观看到内腔，往往产生漏喷，造成内部锈蚀C因此，筒状结构件内腔涂层的完整性是粉末涂装工艺的难点，必须通过有效的喷涂工具以及严格的质量控制来实现。另外,关于螺纹处，有的生产厂因考虑粉末涂层较厚，因此在该部位未喷涂，导致后期锈蚀（见图6）o当采用电泳或自泳吋，

5、由于筒状零件结构及挂具设计等问题，导致在泳涂吋产生气泡,不能形成涂层，所以造成锈蚀。有的生产厂虽然采用电泳工艺，但因电泳前零件焊缝并未做有效处理，电泳涂层在该部位不完整，也将导致锈蚀。对于电泳或自泳而言，焊缝部件涂层完整性是需要重视，但可解决的问题，而如何解决内腔排气问题则是难点。图6粉末涂装螺蚊处无防护层及后期锈蚀2、管状焊接零部件管状焊接零部件产生锈蚀的主要原因是内腔锈蚀与焊缝锈蚀。目前国内管状零部件，如挡泥板支架，采用粉末涂装较多，由于粉末涂装不能喷涂到内部，且端头塞子易脱落，因此，腔体内易产生锈蚀。有些管状零部件采用电泳工艺时，虽然内部

6、可以泳涂到电泳漆，但由于焊缝位置涂层不完整，以及有些件漆前有锈蚀，所以即使采用电泳，也将有锈蚀产生。现有些公司已开始关注焊缝锈蚀问题，同筒状焊接件相同，对于焊缝的处理有以下几种方法,一是进行漆前酸洗，二是进行漆前抛丸或人工打磨（耗时）。只有这样才能保证焊缝部位涂层的完整性。三、目前几种常见涂装工艺针对筒状及管状零部件涂装工艺，下面着重对粉末涂装、电泳涂装及自泳涂装等三种工艺进行分析。表1几种工艺对比分析对比艙粉末涂装电泳涂装自泳涂装设备设备简单，含粉末回收系统、静电发生系统等设备复杂，配套系统多，如阳极系统、直流电源、超滤系统、循环系统、制冷系

7、统等设备简单，含搅拌系统设备投资低咼低烘干温度一般为180°C以上一般为170°C左右一般为110°C左右涂层防腐性504小时以上504小时以上504小时以上内部涂层完整性对于筒状零件，内表面涂层必须通过专用枪具，且必须进行有效管理；对于结构复杂管状零件，内部无法喷涂。对于筒状零件，必要时内部需加辅助电极，对于双腔筒状零件，必要吋需开工艺孔。对于管状零件，内部涂层较薄，对于较长管状需开工艺对于双腔筒状零件，必要时需要工艺孔。对于管状零部件，内部涂层较薄，但通过合理搅拌及设计可以满足内部防腐要求。焊缝部位（焊缝）防腐性焊缝防腐性相对较好，必要时需

8、要对焊缝进行处理如不对焊缝进行处理，焊缝防腐性差在线进行焊缝处理，可解决焊缝防腐性缝隙处涂层无法完全喷涂到位可以解决可以解决螺纹防腐性装挂点无涂层，无