切削加工方式与刀具

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1、切削加工方式决定于刀具与工件间的相对运动关系，不同的切削加工方式下，刀具几何特征，基本运动等有本质上的差别。基本的切削加工方式有：车削、铣削、钻削、拉削等，每种切削加工方式下，切削过程中的故障现象、刀具的磨损形式都有各自的特点。1.车削加工刀具2.切断切槽刀具3.孔的钻削加工刀具4.孔的精加工刀具6.拉削加工刀具5.铣削加工刀具7.螺纹加工刀具8.齿轮加工刀具切削加工刀具的种类本节重点1.车削加工刀具车削是定义相对简单且最直接的金属切削方法,也是应用最广泛的工艺,易于开发，车削的基本定义是用单点刀具生成回转面形状的加

2、工方法，并且在大多数情况下，刀具是固定的，而工件是旋转的。车削可完成工件内外表面的圆柱体、端面、圆锥面、球面、椭圆、沟槽和其它特殊型面等不同形式的加工，车削刀具最常用的是可转位车刀。内圆柱体为优化车削过程,国际标准化委员会按照刀具的主偏角将刀具进行分类车刀的头部形式及用途车刀的头部形式及用途(续表)车刀的头部形式及用途(续表)2.切断切槽刀具切断的目的是尽可能有效且可靠地将工件的两部分分开，直线切削所能达到的深度等于工件半径。在切槽工序中，除切削要浅并且不能达到中心外其原理与切断大致相同切断、切槽方式可实现工序切削加

3、工方式与刀具应用切断刀具目前常用的切断刀的夹紧方式有上压式、自紧式等3.孔的钻削加工刀具3.1孔加工特点孔加工在金属切削加工应用很广泛，包括钻孔、套孔、扩孔、铰孔和镗孔等，其中镗孔与车削加工方式相同。所有这些孔加工工艺的共同点是旋转主运动和线性进给运动相结合，其加工工艺简图和特点见表工艺简图特点切削加工方式与刀具应用3.2整体式普通型钻头3.3可转位刀片钻头3.4深孔加工刀具，枪钻是一种有效的外排屑深也加工刀具，由三部分组成：切削部分钻杆、传动部。3.5套孔钻加工大直径孔时，为了节省材料的要求，发展了套料加工。4.孔

4、的精加工刀具对精度和表面质量要求较高的孔加工，需要相应的孔加工工艺和切削加工刀具来完成，常用的切削加工精密孔的方法有：镗削、扩孔、铰孔，其中镗削既适宜于孔的精加工，专门设计的粗镗刀又可用于以加工效率为目标的粗加工。镗削及镗刀镗削工序主要用于加工已经过预加工、铸造、挤压以及气割的孔，以达到孔的小公差和高表面的质量要求，孔径精度可达IT6~IT7，孔距误差不超过0.015mm,表面粗糙度Ra可达1.6~0.8um4.1根据镗刀的不同，镗削工序可分为：单刃镗削、多刃镗削、阶梯镗削4.2镗削刀具通常是模块化刀具，由刀柄、接杆

5、、和以刀卡形式的切削单元、滑块或精镗单元组成。精镗单元带有半径可调装置，可在特定的直径范围内对刀具进行径向调整。铰刀的结构及参数4.3铰刀采用多刃刀具的轻型精加工工序，它可形成高精度的孔，能在高进给下获得极好的表面粗糙度和精度。预加工孔需要有一定的余量和公差要求。铰刀结构图切削加工方式与刀具应用5.铣削加工刀具铣削是非常普遍的加工方式，通过旋转的多切削刃刀具（刀具绕自身轴线的转动为主切削运动），沿着工件在设定的方向进给动，从而完成金属切削，形成已加工表面。铣刀的第一个刀齿都可以看成为一把车刀，因此铣削过程有很多现象与

6、车削相似，如切屑的变形、切削热、积屑瘤、以及加工表面硬化等。铣削还有以下特点：①铣削属断续切削，冲击载荷较大，易发生振动，刀齿的切削厚度和切削面积在切削过程中是变化的，因而切削力变化较大。②铣削时参加工作的切削刃总长度较长，铣削面积较宽，单位时间内金属切除率高，生产效率高。5.1铣削加工及特点：5.2铣削方式及影响5.2.1铣削方式在进行铣削工序时，根据刀刃切削过程的变化特点，铣削方式可分为：顺铣、逆铣、对称铣、非对称铣，铣削方式的不同会影响切削的起始和完成特点，因此其选择十分重要。1.工件的进给方向与切削区域的铣刀

7、旋转方向相同2.刀片从最大切屑厚度处开始切削，直至零为止。会降低热量和减弱加工硬化趋势3.加工时切削力容易将工件推入铣刀，铣削直分力向下,加工平稳,有利于刀片进行切削4.在机床、夹具和工件刚度等满足工艺要求时，顺铣是首选方式5.2.1.1顺铣顺铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向一致。顺铣是为获得良好的表面质量而经常采用的加工方法。它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。使用说明：不宜加工表面具有硬化层的工件(如铸件)，因为这时的刀刃必须从外部通过工件的硬

8、化表层，从而产生较强的磨损。如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙。逆铣切削加工方式与刀具应用1。工件的进给方向与切削区域的铣刀旋转方向相反2。切屑厚度开始为零，然后随着切削过程渐增加，这会产生很高的切削力，从而推动铣刀和工件彼此远离。刀片渐强行推入切削区域，首先切入硬化层，同时在磨擦力和高温的作用下产生磨擦和挤压，产生新的加工硬化表面3