精益生产之八大浪费

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1、課題:八大浪費部門﹕MOEBGDSCIE講師:江平日期:2008年03月29日IE技委會講師認証授課對象:資位:員1~師3職系:現場工程課程大綱:(計2學時)1.浪費及其表現形式30`2.八大浪費及其對策90`浪費有3種狀態:1.勉強:超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質下降,人員不安全等)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量而導致的未飽和狀態;(會導致人員工作量不飽和,設備稼動率低等)3.不均衡:有時超負荷,有時又不飽和的狀態。(差異狀態)浪費的定義:超出增加產品價值所必需的絕對最少的

2、物料﹑設備﹑人力﹑場地和時間的部分,就是浪費。一﹑浪費的定義假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基礎﹐但是效率必須是建立在有效需求的基礎上，是以”能否創造利潤”為標准。如果不創造效益甚至造成在庫過大，則此种效率是假效率。管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化為真效率.由此可知，“省人化”是效率的關鍵﹔省人化的兩种形式：☆1.正式工+季節工/臨時工（變動用工）☆2.固定人員+公用人員（彈性用工）1.市場需求200件/天10个人1天生产250件产品8个

3、人1天生产200件产品例：市场需求200件/天假效率真效率個別效率≠整体效率效率追求的重点应该是关注”整体效率”，这对企业才有创造利润的实际意义。所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。除此之外﹐还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。2.2.個別效率与整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H80件/H达成率100%125%80

4、%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例瓶勁決定產能表面的改善和真正的改善表面的改善﹕引進了高性能的机器﹔真正的改善﹕把机器A和机器B合在一起。不消除浪費,就引進高性能的機器,即使節省0.9人的工作量,也只是使作業者更輕鬆而已﹐0.1人的工作量同樣還是需要一個人.3.8大浪費7.動作浪費1.不良修正浪費2.制造過多浪費3.加工過剩浪費4.搬運浪費5.在庫量過多浪費6.等待浪費8.管理浪費二﹑八大浪費TPS﹕精益生產的核心!(一)定義

5、：在生產過程中,因來料或制程不良,需要進行處置的時間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。(二)導致的影響﹕產品報廢額外的修复﹑鑒別﹑追加檢查的損失降價處理出貨延誤取消定單公司信譽下降一.不良修正浪費1.研發設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2.工藝流程設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔3.制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,產線操作不標准,作業員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.5.對已發生的不良

6、處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.(三)產生的原因﹕1.作業管理—標准作業指導書,標准作業流程,教育訓練﹔2.全面品質管理(TQM)﹔3.品管統計手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活動﹔5.異常管理(看板管理)﹔6.斬首示眾﹔7.首件檢查﹔8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查;9.防錯法(防呆法)。SQM﹑供應商輔導(四)如何減少不良發生﹕(一)定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.(二)導致的浪費有:1.設備及所用水電氣油等能源的

7、增加;2.放置地,倉庫空間增加;3.利率負擔增加;4.多余的作業時間,管理工時.二.制造過多浪費過量計划(Schedule)﹕計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔信息不准﹔制程反應速度慢﹔前工序過量投入(WIP)﹕工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律不嚴.(四)浪費的消除過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡技術;制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔(三)浪

8、費的產生1.沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正确生產速度﹐而只盡其所能﹐在本制程生產過多的產品。2.讓作業員有生產伸縮的充分空間。3.讓每一制程或生產線有提高自己生產力的利益。4.因為有不合格品而想提高直通率。5.困為有多余的產能﹐所以容許机器生產多于所之量。6.因為引進了昂貴的机器設備---為折舊費的分攤﹐而提高稼動率﹐生產過多的產品。(五)過多浪費(給人一個安心錯覺)(一)定義：過分精確加工的浪費﹐即指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。