设施规划与物流分析第六章物料搬运系统(MHS)设计

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时间:2019-10-09

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1、第六章物料搬运系统(MHS)设计第一节物料搬运系统的基本概念第二节物料搬运系统分析SHA第三节单元负载意义(从数据中看问题)中等批量的生产车间里,零件在机床上的时间仅占生产时间的5%,而95%的时间消耗在原材料、工具、零件的搬运、等待上。据统计,搬运费用占总生产费用的30%~40%。什么是物料搬运:对物品进行搬上、卸下、移动的活动。搬上、卸下——改变物料的存放状态。移动(搬运)——改变物料的空间位置。什么是物料搬运系统:将一系列的相关设备或装置,用于一个过程或系统中,协调合理地将物料进行移动、储存和控制。物理改变只增加成本该系统的设计取决于物料特性和种类6.1物料搬运系统的基本概念6.1.1

2、定义第一节物料搬运系统的基本概念一、物料搬运系统的定义物料搬运是指在同一场所范围内进行的、以改变物料的存放(支承)状态(装卸)和空间位置(搬运)为主要目的的活动,即对物料、产品、零部件或其它物品进行搬上、卸下、移动的活动。搬运示意图如图所示。二、物料搬运系统的目的(1)通过有效率的搬运方式以降低物料搬运成本,亦即降低生产成本。(2)增加物流的效率,确保适时适地使用物料。(3)改善工场安全和工作状况。(4)改善设施使用效率。(5)改善制造程序。(6)增加生产能力。三、物料搬运系统的原则美国物料搬运机构和国际物料管理协会所赞助的主管物料搬运教育的学术工业委员会,于20世纪60年代开始编列20条物

3、料搬运原则,并持续修改其内容。物料搬运原则的运用系统整合方面物料搬运原则可能改善生产力的现象和机会1.指导原则系统需求不明,如物料搬运设备的功能和顾客需求内容不合2.计划原则缺乏物料搬运的中长期计划,未排定物料搬运设备的短期使用日程3.系统原则物料搬运中发生迟延,物料流程中有障碍,因物料短缺导致停机,作业顺序不平衡,设备及车辆停滞未用,物料运错地点,到货日期不准时,多项订单同时出货,在制品控制不良4.流程原则未及时分派设备,物料因书面作业而等待,未使用自动辨识系统,制造前未预先准备零件,接收工作没有预先告知搬运作业与设备方面5.单元负载原则缺乏使负载单元化及稳定化的设备,未使用托板搬运的单元

4、负载,内部使用物料未实施单元化6.空间利用原则储存空间过度浪费,物料直接堆放在地板上,通道太多,储放空间不足,接收及运送时物料堆放地板,不善于利用立体空间7.标准化原则厂内容器缺乏标准化,缺乏单位负载的标准,作业途程未标准化,物料搬运设备缺乏标准化,物料搬运系统未模块化,工作站未模块化,托板架的规格不一致,未按ABC分类储放,未依零件编号顺序储放,零件编号缺乏标准化8.人因化原则人工装载技术欠佳,操作着为取物料而移动,用手举升的危险性9.机械化原则利用直接劳力搬运,搬运设备不足,物料供应的移动技术不合格,用人工装卸托板,缺乏吊车及牵引车10.弹性化原则固定路径的搬运工作使用可变路径的搬运设备

5、,现有系统无法扩充或转换11.简单化原则重复搬运,物料流程倒退,储存规划太繁琐12.电脑化原则引导式通道缺乏轨道指示记录,出货单未按出货顺序打印,累积的订单以人工分类13.能源原则物料搬运设备空转,自动物料搬运设备使用率低,工业机器人使用率低,缺乏能源使用安排以避免尖峰负荷,电池充电次数太多,照明能源的效率差。14.生态原则充电区通风不良,环境控制区域隔绝设计不良15.重力原则物料由高层向低层移动16.安全原则简陋、危险的自制搬运设施,工作人员未预先训练,没有警卫保护物料,用托板悬吊负载,负载超过地板、货架及结构负荷,设备运转超速,货架未标明正反面,缺乏自动洒水装置及火警报警器,危险性及易燃

6、性的物料未给予明确标示和隔离,消防设备不完整,出入口不安全,没有火灾的应变计划17.布局原则搬运距离很长,途经交叉,工作场所布局不良,服务区配置不当,检验点位置不当,通道及储存位置未标示,通道长度未规划,缺乏窄道及特窄道储存设备。物料搬运设备与出入口未配合,停车站没有升降台,停车站没有围篱,停车站得门数不恰当,未适度分散接收及运送作业,灯光、加热器及风扇摆设不当。物料储放的通风、空调及温度不适当。物料、人员或设备移动距离过长,墙及天花板隔离不合理18.成本原则掌握过多的物料,搬运设备闲置,过多的承运费用,间接费用很高19.维护原则物料搬运设备维修成本过高,未清除过多的废品,负荷梁下垂或货架扭

7、曲,没有预防保养计划20.汰旧原则搬运设备不适用,没有设备更新计划,搬运设备老化其他物料搬运人员未设奖励制度四、物料搬运系统的考虑因素物料搬运方程式是借助于英文中的七个疑问词,即何故(why)、何物(what)、何处(where)、何时(when)、如何(how)、何人(who)及何者(which),设计一连串的问题以质疑物料搬运系统设计者的设计理念是否合理或是否有其他更好的方法存在,以期找出设计缺陷,改善系

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