工程材料与金属工艺学（4）铸造

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1、工程材料与金属工艺学铸造成型唐伟强铸造是将液态金属浇入具有造型的铸型的空腔中，待冷却凝固后，以获得铸件的方法。通常，铸件一般为工件的毛坯，经切削加工后才成为零件。铸件的获得，其基本的方法为砂型铸造除此之外，还有熔模铸造；金属型铸造；压力铸造；低压铸造；离心铸造等，统称为铸造无论是采用何种铸造方法，都必须把金属熔为液态，故：铸造工艺的实质就是液态成型铸造适应于在：制造形状复杂的零件毛坯，如：机床的床身、内燃机的缸体，船用螺旋桨和带轮等。铸造的优点：见教材第一节铸造的基本原理制造模型配制型砂造型合箱浇注落砂清理制造型芯盒配置型

2、芯砂造芯熔化金属检验从上述的工艺概况中看到：金属要从固体到液体又转变成固体的过程，在这个过程中，金属与炉气、熔渣、铸型等作用，发生复杂的物理、化学变化，如氧化、吸气、结晶、收缩和内应力的形成等，这些相互作用，使铸造易产生一些缺陷。那么，铸造质量与合金的铸造性的关系有哪些第二节铸件成型工艺基础一.金属的铸造性：1.流动性流动性：液态金属本身的流动能力。即液态合金充填铸型的能力。阻力（砂型）砂型中气体压力阻碍：充填凝固影响流动性的因数：1.合金的成分在共晶成分时最好Tc=4.3%成分中的硅、磷可提高铁水的流动性，硫则相反。2.

3、浇注的温度浇注的温度对流动性的影响性极为重要浇注的温度高：流动性好，冷却速度慢；有利于防止浇不足、冷隔等缺陷。但吸气多，氧化严重，铸件易出现气孔、缩孔等缺陷3.充填条件铸件的设计对液态金属流动的阻力大小都会影响流动性。型腔的大小浇口截面的大小铸型透气和排气的能力故铸件设计有一个“最小壁厚”的问题二.铸件的收缩铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减少的现象，称为收缩。合金从液相线上的收缩，即铸件在型腔内液体的降低，称液态收缩；合金从液态到室温的体积变化，称体收缩；分别以收缩率来表示。（一）收缩阶段的划分铸造合金从浇注温度冷却

4、到室温的收缩过程，划分为三个阶段：1.液态收缩指从浇注温度冷却到凝固开始温度之间，合金处于液态下的收缩。其结果使型腔液面降低，是形成缩孔的基本原因之一。2.凝固收缩指从凝固开始温度到凝固结束温度之间，合金处于凝固产生的收缩。其结果：仍然表现为型腔液面降低，形成缩孔，而对凝固温度范围较大的合金，则产生缩松。3.固态收缩指从凝固结束温度冷却到室温之间，合金处于固态下的收缩。其结果：直接影响铸件的精度，产生铸造应力，变形和裂纹（二）影响铸件收缩的原因收缩的程决定于：合金的成分浇注温度铸型条件铸件结构合金成分不同合金，收缩率差异很

5、大。碳素铸钢体收缩率为10～15％；灰口铸铁体收缩率为5～8％；两者比较的原因：石墨的存在原因铸铁中的碳大部分以石墨形式存在，石墨的比容较大，每析出1％石墨，铸铁的体积膨胀2%,抵消了部分的收缩，灰口铸铁中增加T、Si含量和减少S含量可使收缩率减少。浇注温度主要影响液态收缩，浇注温度越高，则液态收缩相应增加。铸件结构和铸型条件铸件的收缩不同于合金的收缩－受到铸件结构和铸型的阻碍。要求在铸件的设计和制造模型时，不应采用合金的线收缩率，而应根据铸件收缩受阻情况决定收缩率。（三）铸件上的缩孔和缩松1.缩孔和缩松的形成铸件在冷凝过

6、程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩得不到液态合金的补充，在铸件的最后凝固部分将形成缩孔和缩松。缩孔的形成过程1.将金属液浇注到圆形的型腔中；2.假定型腔顶面散热极慢，型腔的周边和底部散热较快－－凝固成一层外壳，由于液态收缩和凝固收缩的结果，未凝固的液面要下降；3.随着不断降温，凝固外壳逐渐加厚，液面继续下降；4.直到凝固完毕，在铸件上部分形成缩孔；5.已产生缩孔的铸件冷却到室温，由于固态收缩，缩孔的体积略有减少。2.缩松的形成对具有一定凝固温度范围的合金，凝固是在较大的区域内同时进行，先产生树技晶体相互交错，将金属液分割成

7、许多细小而分散的封闭区域，当这些区域中金属液凝固时得不到补充，就形成缩松。缩孔与缩松位置的决定1.画等温线法；2.画内接园法；3.防止产生缩孔和缩松的原则：顺序凝固原则同时凝固原则顺序凝固原则这是一种防止铸件的物理缺陷的方法之一方法：使铸件的凝固顺序按薄壁－厚壁－冒口的顺序进行，把缩孔集中在冒口中。保证铸件的致密性，为了使冒口真正起到补缩作用，必须保证冒口最后凝固，故冒口的尺寸要足够大，有条件应使金属从内浇口流经冒口，再进入型腔。优点：可以把缩孔留在冒口。缺点：1.铸件各部分的温差大，会引起热应力，仅从考虑解决缩孔、缩松的

8、问题；2.增加金属的消耗和切割冒口的工作量；3.为防止热变形，还要采取一些措施，如加冷铁等。同时凝固原则使铸件在凝固时各部分几乎没有温差，同时凝固。方法：把内浇口开设在铸件的最薄处，在最厚处采取加速冷却的方法（设置冷铁，使冷铁与铸件的表面接触，浇注后不与铸件熔接，可以重复使用）。冷铁有内冷铁和外冷铁两种