选煤厂降本增效措施

选煤厂降本增效措施

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1、2014年洗选厂降本增效措施洗选厂通过不断的改造创新,确保洗煤连续高效运行,降低洗煤成本,提高精煤回收率,实现洗煤利润最大化。一是确保浅槽分选效果,确保入洗原煤质量。(1)对原煤分级振动筛筛孔由70mm改为50mm,是毛煤入洗率提高10%,排矸量在原来的基础上每月可提高3500吨,年可多提矸石4.2万吨,确保浅槽分选机满负荷运转,极大的缓解了重介入洗压力。(2)针对浅槽分选机入料不足的问题,在满足入洗的情况下,将浅槽大刮板由原来的30块减少至现在的20块,每年可节约材料1.6万元。(3)将浅槽刮板速度有原来的0.5米/秒降低到现在的0.4米/秒,减少了刮板磨损,年

2、可节约材料及电费5万元以上。(4)对浅槽入洗皮带降速30%及对浅槽入洗刮板降速10%,既保证了拣选杂物安全,又减少了皮带和刮板磨损,每年可节省材料及电费4万元以上。二是通过提高原煤入洗量,减少事故影响,降低洗煤费用。一是对重介操作工加强培训,规范操作,提高事故应变能力,将事故影响降到最低,确保入洗时间。二是对入洗系统进行改造优化,确保原煤入洗量:(1)对原煤入洗皮带进行更换,将原宽800mm更换为宽1000mm,提高原煤运输量;(2)在地下仓安装给煤机,将原下料口直径由400mm增加至600mm,确保供料连续均匀,有利于整个系统平衡稳定,同时给煤机由单位自行设计制

3、作,同市场上给煤机相比,节约设备费用8万元;(3)对入洗配煤刮板进行更换,用溜槽直接将原煤运输到重介脱泥筛,避免转载中的事故影响,年可节约材料费和电费12万元以上;(4)对矸石运输系统进行改造,去掉两条矸石皮带,设计研制一部抛矸机,年可节约材料费和电费30万元以上。通过以上措施使得原煤入洗能力大幅度提高,洗煤加工费得到了有效控制。三是加强节能管理。重介系统投入使用后,洗选厂负荷增加较多,给我厂节能管理工作带来一定难度,为进一步实现节能降耗,一是加强节能宣传,让职工牢固树立节能意识;二是日常做好机电设备维修保养,杜绝大型机电事故影响;三是合理组织生产,尽量做到避峰填

4、谷用电;四是排查用电负荷情况,杜绝大马拉小车现象;五是每天停车四个小时检修,确保检修质量,提高设备完好率,同时加大事故分析力度及事故处罚力度,彻底杜绝资源人力浪费。通过以上措施,我单位入洗每吨原煤节约电费0.2元,年可节约电费20万元以上。四是控制重介质消耗。在生产过程中严格检查各工艺环节,找到跑介根源,加强治理;对脱介筛及磁选机等脱介设备严格落实设备清理制度,尽量减少工艺环节上的技术损失。同时加强介质的存放、转运和添加等环节的管理,杜绝由于管理不善而造成管理损失,确保重介质损耗控制在标准范围之内,切实做到降本增效。通过以上措施,是我厂介耗由原来的3.0kg/吨以

5、上降低到2.5kg/吨以下,降低介耗0.5kg/吨,年可节约介质1080吨,年可节约加工费用108万元。五是严格控制清水用量。进一步加强循环水治理工作,使循环水浓度降低,在生产中一些环节尽量减少清水用量,用循环水代替清水。同时随着四台快开压滤机的投入使用,使我厂的循环水浓度降低到15g/L以下,除特殊岗位外,其他岗位卫生用水也可以使用循环水,更大程度的减少了清水用量,节约了清水消耗,保证了洗水平衡。六是抓好材料控制,降低洗煤成本。随着精煤价格下跌,洗煤成本增高,响应集团公司和矿号召,严格控制洗煤成本。一是加强材料预算管理,尽量提高预算的准确率,坚决杜绝材料、配件的

6、积压。二是做好修旧利废工作,比如对原煤系统及精煤系统更换下来的运输带、磨损不严重的刮板、链条投入到运输量较小的压滤系统使用,磨损较严重的运输带用来制作挡煤板等办法来控制材料,节约成本;三是鼓励技术创新活动,从技术上节约材料消耗,通过修旧利废、改革创新等措施年可节约材料费用40余万元。七是提高煤泥分选设备使用效果,提高精煤回收率。确保粗煤泥分选机css和浮选机的使用效果,通过新增煤泥离心机处理粗精煤泥,使得精煤回收率提高到42%以上,比同期提高2个百分点,年可创造洗煤利润450万元。

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