2012年工作总结及明年计划

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5、：机加99.19%、电子98.51%、电子成品94.91%；除4月份中电子成品一次检验合格率80.94%，其余均为达到公司要求的一次检验合格率≥98%。　品质控制组织结构不完善，结构不健全，人员少。而品质控制范围广，包括了公司品质控制的各环节、各个方面：包括来料检验，过程控制，出货检验，退货复检，客诉处理，异常分析等，目前有5名检验员。建议：2013年完善品质部组织结构，电子、机加各由2名过程检验员来完成来料监控、过程控制、入库检验；增加1名专职OQC，确保成品标定数据可靠性、成品出库的符合性，重点监控来料质量及各工序的加工操作质量；增设1名QA,按PDCA程序处理退回产品、客户投诉、制程

6、异常，保证质量控制体系正常运转（首检、巡检、专检、转序检、异常处理、工艺执行），从而循序渐进提升产品质量。GB2828-2003抽样标准的要求，只是象征性的检测完全属于“运气型”的抽样，对我司产品现状，检验风险性太大，更别提质量保证了。因为质量是从源头抓起，从细节管起，材料的可靠性不能保证、过程细节不重视，否则质量管控都是空谈，退返率将持续走高而降低顾客满意度。根据以上情况分析主要原因：1.抽验的数量不够，不能反映实际操作的质量状况（主要为机加零部件）；2.产品的内部结构、组装过程未全面监控（出现螺丝不配套、不到位等）；3.生产操作员工以操作数量为准，忽视自检及少送检等；4.没有有效的奖惩

7、机制，激励及约束员工操作，使公司全员参与产品质量管控。经长时间观察：1.车间对按“质量跟踪卡”报检、送检不能做到自觉、及时、按工序报检等；2.转序检验不能有效的控制员工的操作，没有签字同样可转到下道工序，甚至有异常还会流下去（如焊接后喷漆、打胶涮漆后装配）。因此，转序检必须有相应检验项目的核检记录，其结果与检验员的签字同步，以此来保证和加强员工的自觉性和质量意识。所谓质量是生产出来的而非检验出来的，检验只是对所生产的质量