现代企业设备管理技术介绍

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1、现代企业设备管理现代企业设备管理一、设备工程概论二、设备工程实务三、设备管理条例、法律法规设备工程概论1、设备管理理论2、设备维修管理模式设备工程概论1、设备管理理论⑴、设备综合工程学⑵、设备后勤学⑶、日本全员生产维修(TPM)⑷、德国的综合管理设备工程概论（一）、英国的综合工程学1970年，英国人丹尼斯、帕克斯首先提出了以设备周期为基础的“设备综合工程学”的观点，其核心是将设备寿命周期内的各个不同阶段作为研究和管理对象，以寿命周期费用优化作为研究的目的。在现代化设备管理理论的形成过程中起到了

2、承前启后的作用。1、综合工程学主要观点或五要点：（1）、追求寿命周期费用最佳及经济性设备周期费用中的维持费远高于其设置费，因而在进行设备工程项目规划时一定要以寿命周期费用最佳为目标，而不能局限于设置费用是多少。设置费：没投入生产时设备产生的一切费用。一般设备的后期维持费是设备设置费的3-10倍。维持费：a、设备的能源消耗。b、人工工资福利等。c、维修费用。D、管理费用。设备工程概论2、对设备资产进行综合管理综合管理就是从技术、组织和经济三方面对设备进行管理，而不仅仅是传统的设备管理中所侧重的技术

3、管理。设备工程概论3、重视可靠性和维修性选购名牌优质、节能绿色产品。设备的图纸资料齐全。a、工作原理图。b、结构图。c、装配图。配备必要的检测仪器。配备拆装工具、专用工具。备品备件的贮备。针对故障原因改修结合。设备工程概论2、TPM全员维修的五个要点：全员：凡是涉及到设备寿命周期各个环节的所有部门及员工均应参与设备管理。推行5S管理。整理、整顿、清扫、清洁、素养。坚持设备点检。实行PM小组自主活动。PM(预防维修）PM小组活动是日本TPM管理的“灵魂”。追求设备的综合效率。全员生产维修(TPM)

4、管理的发展进程TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、

5、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。全员生产维修(TPM)管理的发展进程到了20世纪60年代，日本

6、开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance

7、)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。     在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化

8、建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。TPM给企业带来的效益为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。     自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。     日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在