数控车床技能鉴定培训单元12高级工零件加工实例

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1、单元12高级工零件加工实例12.1薄壁零件的编程与加工实例12.2偏心零件的编程与加工实例12.3深孔零件的编程与加工实例12.4配合件的编程与加工实例12.1薄壁零件的编程与加工实例12.1.1加工零件图及评分标准1、零件图如图12-1所示薄壁零件，试分析其数控加工工艺，并手工编制数控加工程序。材料45钢,毛坯尺寸：Φ50mm×38mm。12.1薄壁零件的编程与加工实例2、评分标准工件编号总得分考核项目与配分序号考核内容与技术要求配分评分标准检测记录得分工件加工（80%）外轮廓110每超差0.01扣2分212每超差0.01扣1分考核项目与配分序

2、号考核内容与技术要求配分评分标准检测记录得分315每超差0.01扣2分4M25×1.5-6g15每超差0.01扣2分内轮廓513每超差0.01扣2分其他6一般尺寸及其倒角5每超差0.01扣2分7工件按时完成5未按时完成全扣8工件无缺陷5缺陷一处扣5分工序制定及编程（10%）9工序制定合理,选择刀具正确410指令应用合理、得当、正确311程序格式正确，符合工艺要求3现场操作规范（10%）12工具的正确使用213量具的正确使用314刃具的合理使用315设备正确操作和维护保养2安全文明生产（倒扣分）16安全操作倒扣出现安全事故停止操作或酌情扣5～30分

3、17机床整理倒扣12.1薄壁零件的编程与加工实例12.1.2制定数控加工工艺方案1、影响薄壁零件加工精度的因素（1）易受力变形。（2）易受热变形。（3）易振动变形。2、提高薄壁零件加工精度的方法（1）粗、精车分开进行。（2）增大装夹的接触面积，使工件局部受力改变成均匀受力，让夹紧力均匀分布在工件上，不易发生变形。常用的方法有：①利用开缝套筒，如图12-3所示。②特制的软卡爪，如大面积软爪、扇形软爪等，如图12-4所示。图12-3图12-412.1薄壁零件的编程与加工实例③弹性胀力心轴，如图12-5所示。（3）在装夹部位增加工艺肋。增强此处刚性，使

4、夹紧力作用在工艺肋上，减少工件变形。加工完毕后，再去调工艺肋。如图12-6所示。（4）采用轴向夹紧夹具。工件依靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而薄壁工件轴向刚度高，不容易产生轴向夹紧变形。如图12-7。图12-5图12-6图12-712.1薄壁零件的编程与加工实例（5）合理选择刀具的几何参数。①选取较大的主偏角（90o～93o），以减少径向切削力。②适当增大负偏角（15o左右）。③适当增大前角（15o～20o）。④刀尖圆弧半径要小，减小切削力。⑤选用正的刃倾角λs=5o～6o,使切屑排向待加工表面。（6）合理

5、选择切削用量。（7）充分浇注切削液，降低切削温度，减小工件热变形。（8）采用减震措施，调整好车床各部位的间隙。12.1薄壁零件的编程与加工实例3、本例工件的工艺分析(1)因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45钢，批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠，而我们通常都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与夹紧力作用点相对较远，还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。(2)螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。本工件的

6、螺纹加工采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工，这样，一方面可以避免因切削量大而产生薄壁变形，另一方面能够保证螺纹加工工的精度。（3）夹具设计与工件装夹由于工件较薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹工件进行切削加工，将会受到轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求。因此，此例设计了一套适合零件的专用夹具。12.1薄壁零件的编程与加工实例（4）合理选择刀具①内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；②外圆粗、精车刀均选用硬质合金90°车

7、刀；③螺纹刀选用机夹刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。（5）加工步骤①装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；②用Φ18钻头钻通孔，粗、精加工Φ20通孔，测量工件；③粗、精加工Φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求，测量工件；④利用如图12-10所示的夹具调头装夹工件，平端面，控制总长尺寸35mm；⑤加工螺纹外圆尺寸至Φ23.8；⑥利用G76、G92混合编程进行螺纹加工，检验螺纹；⑦拆卸工件，完成加工。12.1薄壁零件的编程与加工实例（6）切削用量①粗镗内孔时，主轴转速每分钟500～600转，进给速度F100～F150，留精车余量0.2～0.3m

8、m。②精镗内孔时，主轴转速每分钟1100～1200转，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成。③粗