主轴抱死原因分析

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1、主轴抱死原因分析1事故描述：2010年7月、YK20100磨齿机砂轮主轴在2000转/分试运行时、突然出现主轴抱死现象；2010年10月5日、YK2050磨齿机砂轮主轴在2000转/分试运行时、主轴又重复主轴突然抱死现彖；二次质量事故给公司造成巨大损失、同一质量问题在如此短的时间里重演、说明我们的主轴装配存在较大的问题。2原因分析：主轴抱死、不外出以卜'原因：1）预紧力过大；2）润滑脂选择不合理；3）滚道不干净、有异物；4）超过主轴极限转速，温升过快。二个主轴抱死的转速2000转/分左右，属于中底速工作，转速不高

2、，且有加速过程、温升过快是不成立的，润滑脂选择不符合高速运转的条件，但在2000转/分左右就导致主轴抱死的可能性极小。按上述分析、导致主轴抱死的主要原因、应该是预紧力过大和滚道不干净。就这二个问题，我的看法如下：二台主轴抱死出现在同一转速区、抱死轴承处在同一装配位置、滚道不干净的假设在同一部位出现机遇很小、可以不考虑。真正造成主轴抱死的原因是预紧力过大、中高速转动时，不同材料、不同结构升温速度不一样、膨胀系数有差异、造成钢球受压后无法滚动。出现突然抱死。3造成预紧过大的原因分析能导致预紧过大的原因有如卜•几条：1

3、）设计不合理、在特定条件下选择预紧力过大，2）装配做预紧时测量的数据不正确；误判预紧力；3）预紧配磨方法不正确；改变了设计预紧力；4）突然遇外力作用，造成预紧力改变。通过杳阅资料、预紧力设计选用是合理、委外装配的主轴也没出现问题，说明设计不合理是不存在的，YK2050进行过结构尺寸改进，只冇在这种特定条件下能够出现，在YK20100中条件是没有改变的。我认为设计预紧力是合理的;口前预紧力测试数据齐全，装配作预紧吋测量的数据不正确；误判预紧力；这一点也口J排除；主轴在止常情况卜•工作并无切削外力突然增加，突然遇外力

4、作用，造成预紧力改变的可能性也不存在。从上述分析可来判断、造成主轴抱死的真正原因就是预紧配磨方法不正确；理由如下：通过多方面了解，目前我们的主轴装配预加负荷的方法是：1）单独给每个轴承按设计要求预加负荷后，检杳内外圈高度弟，2）按成组轴承内外圈高度误差Z和配磨内外调整垫的厚度差；如下图（1）,如果测量的厚度差分别是0.02、0.03、0.02二组数据、一M2-0.03…0.02<10?一d一0.03..,G.02a1g21—L11■-排除隔圈固定厚度、装配后的情况如卜•图（2）、隔圈的厚度差等于0.07,这样的配

5、磨厚度是完全错误的。当主轴装配后、就会出现异常、0,07].07图上明显可以看出，无论那一组、内外圈的实际位移量是0.07,第2和第3号轴承的移动量是重合而且相等的，实际第1号和第2号轴承的内外圈平均移动量是0.07/2,而我们设计的负荷作用下平均移动量是0.05/2,显然不符合设计要求，预加负荷不真实，第一组明显负荷增大、第二组负荷明显减小。从上述分析，真正的预加负荷远远高于设计要求，在低速度传动时不会出现抱死、一旦高速转动、温升到一定时、直接造成主轴抱死。4改进措施4.1观点一：我们购买的轴承是成组轴承，提供

6、公司已经作好预加负荷，我们只要配磨隔圈等高就能满足要求。观点二：从上述分析、主轴抱死的直接原因是预加负荷失真，因此解决问题的方法是改进预加负荷配磨调整垫的方法、保证调整垫的配磨不会改变预加负荷的大小。述是前而二组轴承来说明见图3：配磨隔圈的厚度差保守的做法左边一组应该以1号和3号來配磨厚度差、装配后的效果如卜'图（4）左，右边一组应该以1号和2号来配磨厚度差、装配后的效果如下图（4）右，图（4）左图（4）右按上述方法配磨隔圈厚度差，左边1号和3号轴承的预加负荷没有改变，2号的负荷有一定的富裕保险，右边图1号和2号

7、轴承的预加负荷没冇改变，3号轴承的负荷有一定的富裕保险。配磨隔圈的厚度差大胆做法是左边以1号和2号来配磨厚度差、装配后的效果如下图（5）左；左边1号和2号轴承的预加负荷没有改变，3号的负荷有一定的增加，配后的效果如下图（5）左；右边以1号和3号來配磨厚度差、1号和3号轴承的预加负荷没冇改变，2号轴承的负荷有一定的增加。装配后的效果如卜•图（5）右；图（5）左图（5）右D.OS按上述方法配磨隔圈厚度茅，参与配磨厚度差的轴承预加负荷符合设计耍求,不参与配濟厚度差的轴承负荷冇一定增加、当轴承装配孔偏大时可以采用。4.2

8、隔圈配磨的理论依据1）上述配磨隔圈的方法是按照在一•定负荷作用下的轴向位移量来决定的、在力学理论上是可靠的；2）NSK轴承标准135页的配磨方法如2以图（1）左边一组为例、杳1号轴承在设计预加负荷作用下上下圈位移量0.02、将2、3号轴承重合在一起，在设计预加负荷的作用下检查2、3号轴承的位移量、根据力学原理、检查2、3号重合后在设计预加负荷的作用下位内外圈误差应该为0.