中板生产工艺简介

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1、中板生产工艺简介炼轧厂中板工序中板生产线于1998年10月投产，设计产能年产50万吨中厚板，现有生产、设备保障两个作业区，共有职工300人，目前达到年产100万吨的规模。一、原料使用原料以自产炼钢连铸坯为主，其厚度为160mm和220mm，宽度950～1600mm，长度为1900～2750mm，可用原料单重2.1～7.8吨。也使用了一些外购板坯，其产地包括济钢、莱钢、日照钢厂、天津铁厂、安钢等，厚度190～230mm，宽度1250～1550。二、成品可生产的成品规格为厚度6～40mm（切边板），宽

2、度1500～2700mm，长度2～16m。厚度超过40mm的钢板不能按照国标交货，只能按照协议供应毛边、不保证性能的产品，其正常交货的最大厚度为85mm（厚度大于85mm时无法组织大批量生产，且表面平整度难以保证），最小长度为4m。三、生产工艺流程倍尺板坯入库→板坯切割→定尺板坯入库→板坯上料→板坯入炉→板坯加热→板坯出炉→板坯粗除鳞→轧制（精除鳞）→钢板冷却（ADCO）→（热分段剪分段）→钢板矫直→冷床空冷→钢板上下表面检查（修磨）→钢板切边→钢板切头尾、定尺、取样→钢板标印→成品收集→成品入库

3、→（探伤）→缴库。倍尺板坯入库目前使用的自产板坯包括炼轧厂与碳钢薄板厂生产的连铸板坯，炼轧厂生产的板坯厚度160与220mm，宽度以1250、1350mm为主，火车运输；碳钢薄板厂生产的板坯厚度220mm，宽度1530mm，汽车运输。板坯切割倍尺板坯入库时温度通常在500～600℃，需要冷却到200℃以下才能进行二次切割，二次切割使用焦炉煤气与管道氧气，用切割小车进行。倍尺板坯入库时长度为3.8～5.5m，不能直接入炉，切割后的定尺板坯长度1.9～2.75m，可以入炉轧制。定尺板坯入库切割后的板坯

4、按照要求在定尺库码放，根据生产计划安排情况准备投入使用。板坯上料准备好的定尺板坯根据生产计划安排情况，严格按照顺序吊运到垛板台，由板坯推出机推送到入炉辊道，由冷金属检测器检测到，产生一个板号（跟踪号），对应到PDI录入数据，开始实施自动跟踪。板坯入炉推送到入炉辊道的板坯根据出炉情况依次被入炉推钢机推入加热炉。正常情况下使用两座加热炉进行生产，同时加热四排料，并严格按照板号自动跟踪。板坯加热室温下入炉的板坯经加热炉加热到1100～1200℃，方可用于轧制。中板工序目前使用的加热炉包括使用高炉焦炉混合

5、煤气及纯高炉煤气两种炉型，酒钢中板正常使用两座六段连续推钢式加热炉，单炉小时加热能力90吨，装备了从ABB公司引进的加热炉仪表控制系统（FICS）和最佳化燃烧控制系统（FOCS），该控制系统实现了二级控制，在使加热炉处于最经济的运行状态下，可以保证板坯出炉温度与目标值不超过10℃。为保证钢板厚度控制的精确和自动化轧钢奠定了基础。板坯出炉加热好的板坯根据轧制情况按照固定的顺序由加热炉运送到出炉辊道，使用的设备是出钢机，出钢机动作时出钢机先伸入炉内，将钢坯从滑轨抬升后运出炉外，降落在出炉辊道，避免了钢

6、坯对出炉辊道的巨大冲击。板坯粗除鳞出炉后的钢坯先经除鳞机粗除鳞后方可轧制。粗除鳞的目的是去除板坯加热过程生成的厚层氧化铁皮，使用高压水对钢坯表面的冲击效果进行。高压水系统有4台柱塞式水泵供水，目前能够长期稳定工作的压力是15MPa。轧制主要设备为单机架四辊可逆式轧机，最大轧制力5500吨，从硬件到软件,全套引进英国Davy公司的轧机自动辊缝控制系统(AGC)和钢板轧制模型控制系统（MCS），实现钢板在轧制过程中厚度、板形等参数的动态修正和补偿，从而保证10毫米以下厚度钢板的同板差小于0.1毫米，异

7、板差小于0.1毫米；而10毫米以上钢板的同板差小于0.15毫米，异板差小于0.20毫米。机前后各有14根实心锥形辊，采用集体传动，轧件一般需进行展宽横轧，可将轧件旋转90σ来配合轧机的轧制。轧机前后锥形辊道上设有推床，轧制过程中对轧件进行对中、扶持，保证轧件能顺利出入轧机，同时还有宽度测量功能。轧机后还装备了可容纳二块待温钢板的在线侧辊道，在轧制过程中，当轧件轧制到一定厚度时，将轧件运送到待温辊道上进行待温，从而实现交叉待温控制轧制。主要设备参数及特性如下：设备名称性能参数主要特点轧机机型：280

8、0mm四辊可逆式一架工作辊尺寸：1000/940×3000mm支持辊尺寸：1800/1650×2800mm最大轧制力：5500吨最大轧制力矩：170吨·米轧制速度：0～+2.6～+6.3m/s开口度：280mm主电机功率：4200kw×2主电机转速：0～+50～+120rpm轧机刚度：900吨/mm(1)机前机后液压推床（可测宽）(2)装备有.HAGC(3)有二次高压水除鳞装置。(4)采用基础级和二级计算机过程控制。(5)轧机刚度高。(6)可实现快速换辊钢板冷却（ADCO）在轧机后