磨皮贝斯配方一般不使用木质粉

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1、磨皮贝斯配方一般不使用木质粉，以免出现空壳等疵点。生产磨皮贝斯时着色剂用量较大，着色剂的细度要求很高，若用色粉，则应事先将其用DMF溶解过滤后．再加入到浆中。若使用色浆也应过滤后使用。粘度是配料工序的一个重要工艺参数，一般单涂覆贝斯所用配合聚氨酯浆料的粘度为7000—9000mPa•s．为了保证产品的稳定，浆料的粘度必须控制在一定的范围内。而配制的浆料的粘度既与树脂的生产日期、批号、品种有关，又与木质粉等填料的性质有关。为了使粘度稳定，有时DMF的用量就不能严格按配方执行。相比较而言，维持粘度的稳定比维持配方中DMF用量的准确性更为重要。配制的浆料粘度符合要

2、求后，将之移至真空脱泡机内脱泡。   脱泡时，先进行低真空度脱泡，以避免脱泡初期涌起的大量气泡把浆料带入真主管道或真空泵中造成事故。随着脱泡时间的加长，逐渐加大真空度，同时，用手电观察料面的气泡情况。气泡脱除干净后，停止真空泵运转，完全卸压后出料。脱泡时间一般为40min左右。若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间。脱泡后的浆料用60—100目的滤网过滤，装在不锈钢桶内备用。配制好的浆料要及时加盖密封，尤其是在潮湿的夏季更要注意浆料的吸湿问题，否则料桶内上部分的料因吸水会在使用中引起涂层不均、产生坑点等缺陷。   3、基布浸水处理基布开巷，经过储布架入浸水槽、然后用挤压辊

3、把基布中的水分挤干，经烫平辊将基布烫至半干。浸水处理的作用有两个：一是提高织物湿度，防止浆料过分渗入基布组织内，产生透底现象，浪费原材料。二是对脱脂性较差的基布，水槽中除清水外，还应加入1％的阴离子表面活性剂，如渗透剂等，以改善基布的亲水性，提高贝斯的外观质量。如果基布较密实，浆料粘度较高，也可以不经浸水处理而直接涂料。基布浸水烫干程度是一个重要的工艺参数．但生产现场不好定量测量，多凭经验掌握，一般以上述粘度的配合浆料涂覆后不透底为原则。基布处理过湿，易造成浆料与甚布粘结不牢；若过干，则易产生透底现象，使浆料消耗增大，且造成革面不平整。   4、涂覆——凝固经处理的基布

4、，通过涂料台，采用辊衬涂覆法，把聚氨酯浆料均匀地涂覆在基布上。在使用起毛布为底基时，要注意起毛布表面起毛的方向。顺毛涂覆，贝斯表面光洁；逆毛涂覆，贝斯表而粗糙，尤其是在起毛布的起毛较长时，这种现象更为明显。涂层的厚度不仅对产品的厚度有影响，而且对产品的风格及质量也有影响。涂层太薄，不能遮盖布毛，使贝斯表面粗糙，手感发板无弹性；涂层太厚，易造成泡孔不匀、面层与基材分离等缺陷。因此，当用户对产品厚度要求有变化时，不能仅仅依靠涂层厚度来改变产品的厚度，而主要依据恰当地选用基布的厚度来改变产品的厚度。经涂覆聚氨酯浆料的基布进入凝固槽。凝固槽中的凝固液是由水与DMF组成的，DMF

5、的含量一般为20％—25％。生产磨皮贝斯时，DMF的含量控制在10％一15％之间。过高的含量会影响凝固速度．而且造成水今固形份含量增加；浓度过低不仅增加DMF的回收成本．还使贝斯表面收缩率增大，导致卷边，降低产品质量。在凝固槽内，浆料中的DMF与水发生置换，DMF迅速往水中迁移，而水渗入到料层中的速度则较慢。当涂料层中DMF的浓度下降到一定程度时．溶解的聚氨酯发生凝固，形成有多孔的皮膜。在浆料凝固过程中产生一定的收缩，使涂层变薄，且有一定程度的卷边。为防止卷边，一方面要保证凝固槽今的DMF浓度，另一方面在配料时可多加入些S—80，以延迟表而的凝固，增大泡孔。还可以用铁夹

6、子夹住布边和增加张力辊的方法来防止卷边。凝固槽的温度一般为常温。在冬季，可适当加温、但一般不超过40℃，通常控制在25—30℃。过高的温度会使涂层凝固质量下降。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，大约需要5—10min，这与配方树脂牌号、水中的DMF浓度及温度等有密切关系。料层在完全凝固前，不能与导辊接触，否则会损伤面层。   5、水洗—烘干—卷取聚氨酯涂料层在完全凝固以后，其泡孔层内仍然残留一定数量的DMF，这些DMF必须在水洗槽内强行脱出，如脱除不干净时．烘干后台造成贝斯表面有麻点等缺陷。在工艺控制上要确保最后一个水洗槽内DMF的含量在1％以下，这样就可以保证贝斯中

7、的DMF脱洗干净。为了使DMF的洗出速度加快和减少残留于贝斯中的DMF，水洗槽一般都需要加温操作。实践证明，水洗槽的温度对DMF的洗出速度及贝斯中的DMF残留量影响很大。在水洗过程中，尤其是在水洗槽的后半部分，由于残留在贝斯中的DMF已经很少，因此，贝斯在水洗水中停留的时间对DMF洗净程度的影响远不如挤压次数对其的影响大。因此，在水洗操作中，应十分重视贝斯的挤压次数。贝斯水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃。在进口处，因贝斯含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发．在烘箱后部温度可低些，一般120℃即