(实用)一种电池成组方式

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1、技术交底资料的格式发明名称一种电池的成组方式技术问题联系人张雄部门技术中心电话18627952827电子信箱zhangxingde2001@163.com一、本发明要解决的技术问题是什么（对应现有技术的所有缺点，------正面描述本发明所要解决的技术问题）锂电池成组的可靠性直接到影响电动汽车乘客的安全，锂电池成组后不牢固、松动等都会使得电池内部连接的松动及破坏，造成接触不良进而接触电阻增大，最终导致电池内部短路引起火灾。因此电芯成组后可靠性显得尤其重要。为了使得整个模组更加牢固，会较多使用螺栓，虽然可靠性提高了，但是整个模

2、组操作也变得复杂，而且在使用过程中也经常会出现松动的情况，因此螺栓连接的防松也也非常必要。本发明同时实现了螺栓连接紧固的方便性和防止螺栓的松动，在空间布置上也比较紧凑，占用的空间比较少，整个模组的能量密度很高，适合于大批量生产。二、详细介绍技术背景，并描述已有的与本发明最相近的实现方案（包括两部分：背景技术及现有技术方案，应详细介绍）随着电池应用于电动汽车，对电池PACK安全性也越来越高。电池模组属于PACK中重要的组成部分，安全性也是至关重要的，如何成组才能使得电池组安全性较高成了电动车电池行业最关注的问题。当电池模组安装

3、于PACK中在汽车上使用时，会随着汽车的振动而发生振动。振动过程中一旦电池模组损坏，会发生一系列的连锁破坏，如导线烧毁，电池漏液，电池内部短路等，会严重威胁驾驶员的生命安全，因此在运行过程中绝不能出现模组损坏的情况。焊接和螺栓连接是目前最常用的两种方法。焊接自动化程度高，一致性好，但是焊接设备成本比较高，需要专业人员操作，而且焊接之后整个模组无法再次拆装，如果模组中一个电芯损坏，整个模组就会报废，极大的提高了维修的成本。螺栓连接解决了这一问题，使用螺栓连接，模组成组操作简单，维修方便，但是螺栓连接在使用过程中因振动会又会产生

4、松动的可能。针对以上问题，目前的实现方案是：将电芯套入电芯胶壳中，然后每个套好电芯的电芯胶壳穿过上下4根螺杆，两端套入端板后再使用螺母锁紧。在操作过程中螺杆需要穿过每一个电芯胶壳侧边的安装孔，主要的受力全部集中在胶壳的安装孔的位置，操作不方便，强度也达不到。三、现有技术的缺点是什么？针对这些缺点，说明本发明的目的。现有技术的缺点是针对本发明的优点来说的现有技术的缺点可以是成本高、效率低、耗时长等类似的问题现有技术在组装方案，需要几根螺杆同时穿过一组电芯，然而在操作过程中零件精度控制不好，就很容易几个螺杆不能同时穿入，或者能穿

5、入的但也比较困难，而且只能手工操作，实现自动化生产较难实现，而且因螺杆穿入的是塑料件，强度有限，不宜承受过大的力。本发明使用支架压在电芯胶壳的表面，两端使用螺栓锁入支架，在此过程中支架替代了塑料件锁入孔穿螺杆锁紧的功能，强度大大提高了，而且支架也提供了上压电芯防止晃动的功能。支架锁入端使用施必牢防松螺母，有效的防止螺丝的松动，大大增加了整个模组的可靠性。所有电芯置于上下两个胶壳中，没有采用组合方式，精度大大提高，如采用自动化的生产更为方便。胶壳与电芯直接接触，锁紧后的电芯所有作用力在电芯上，不会造成塑料件的破坏，有效降低了因

6、塑料件损坏而发生模组损坏的几率。四、本发明技术方案的详细阐述，应该结合附图进行说明（结构说明、原理说明、动作关系说明）本发明的成组采用上支架4，下支架1和端板6每边4个螺母锁紧，螺母锁紧后与端板表面相平。如图1，端板6的材料为铝合金，4个角处内陷，螺母连接时螺母位于端板表面以下，不占用其他空间，端板6上部带有一个长圆孔直通底部，可以将电池模组固定于PACK中底部的安装孔中。长圆孔有效的放大了安装的公差，更方便模组安装于制造精度不高的焊接箱体中。上支架1上部带有翻边，既用来加强支架，也可以在其上打孔固定采样线束。图11.底部胶

7、壳2.下支架3.电芯4.上支架5.隔离片6.端板如图2，电芯按照我们需要的串并联顺序一个个装入底部胶壳1后，盖上顶部的胶壳10。顶部胶壳有保护电极和防爆膜的作用，防止电极在安装过程中碰到其他电极和防止焊接过程中焊渣溅到防爆膜而烫穿防爆膜。电芯装入胶壳后将上下两个胶壳压紧以保证电芯完全装入胶壳，然后在底部胶壳1的下端放入前后2个下支架2托起底部胶壳1侧边，顶部放上2个上支架4压住顶部胶壳10侧边，电芯3两端贴上隔离片5，再将2个下支架2和2个上支架4两端套入端板6，分别使用4个M6施必牢螺母7拧紧。全部锁紧后放入铝条9，将铝条

8、焊接到电芯极柱，铝条全部焊接完成后，合上上盖8，即完成了这个模组的装配。图21.底部胶壳2.下支架3.电芯4.上支架5.隔离片6.端板7.施必牢螺母8.上盖9.铝片10.顶部胶壳当模组安装在PACK中，PACK装于汽车上使用时会产生振动，当上下产生振动时，上支架1，下支架4阻止中间电池的上