转炉炼钢培训材料之四

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1、4.3造渣制度造渣制度就是要确定合适的造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及如何加速成渣。转炉炼钢造渣的目的是：去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧。4.3.1造渣方法根据铁水成分及吹炼钢种的要求来确定造渣方法有单渣操作、双渣操作、留渣操作等。4.3.1.1单渣操作单渣操作就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。当铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S耍求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作的脱磷效率在90%

2、左右，脱硫效率在35%o4.3.1.2双渣操作双渣操作是在冶炼中途倒出或扒除1/2—2/3熔渣，然后加入渣料重新造渣。根据铁水成分和所炼钢种的要求，也可以多次倒渣造新渣。在铁水磷含量高且吹炼高碳钢、铁水硅含量高，为防止喷溅，或者在吹炼低猛钢种时，为防止回猛等均可采用双渣操作。但当前有的转炉终点不能一次拉碳，多次倒炉并添加渣料后吹，这是一种变相的双渣操作，实际对钢的质量、消耗以及炉衬都十分不利。4.3.1.2留渣操作留渣操作就是将上炉终点熔渣的一部分或全部留给下炉使用。终点熔渣的碱度高，温度高，并且有一定TFe含量，昭到

3、下一炉，有利于初期渣及早形成，并且能提高前期去除p、s的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。留渣操作必须定期更换护渣。在留渣操作时，兑铁水前首先耍加石灰或小块废钢稠化熔渣，避免兑铁水时产生喷溅而造成事故。溅渣护炉技术在某种程度上可以看作是留渣操作的特例。根据以上的分析比较，单渣操作是简单稳定的，有利于自动控制。因此对于si、s、P含量较高的铁水，最好经过铁水预处理，使其进入转炉之前就符合炼钢耍求。这样生产才能稳定，有利于提高劳动生产率，实现过程口动控制。4.3.2渣料加入量确定4.3.2.1石灰加入量确定石灰加入量是根

4、据铁水中si、P含量及炉渣碱度R来确定的。铁水磷含量较低(P<0.30%)时，按下式计算石灰量:红咚"饬XRX1000(2-4〉石灰加入量(kg/t)=rSg)•石庆一RXBSeOg•石灰式中2・14—SiO2与Si的相对分子质量之比值，它的含义是1kgSi,氧化后生成2.l4kgSiO2；虑一炉渣碱度心籍器；BCaO,行灰一RX込石灰石灰中的有效氧化钙。其中RX'込®石灰相当于石灰中的SiO2占用的60量。1用废钢做冷却剂，铁水中讪[Sd=0・50%$石灰中仞Cao,石灰=86%,蚣沁?.石灰=2・5%；炉渣碱度尺=

5、3・5$计算石灰加入量应为多少?石灰加入量(kg/t)—2.14X曲宙」SCaO,石灰—尺乂立也®石箕XRX1000灰。_2・14X0,50%X3・5〜86%—3.5X2.5%=48>48(kg/t)答:每吨铁水需加石灰4&48kgeX1000若米用部分矿右冷却时,应根据矿石加入量及矿石成分补加右每1kg矿石应补加石灰it(kg/kg)=%o，石淇—尺XWso2k石灰解：已知：S[s]=0・50%wcao.石灰=86%,2叫,石灰=2・5%;/?=3.5；铁水中磷含量较高(P>0.30%)ot,可按下式计算石灰加入量:

6、石灰加入M(kg/t)=XRX10002・14乂3〔印十2・29Xb〔p]Bqo■石據—尺Xwso2,石無式中2・29——P2O5与P的相对分子质量之比，它的含意为1kgP氧化生成2.29kgP2O5o石灰加入总量应是铁水需石灰量与各种原料需补加石灰量的总和。4.3.2.2萤石加入量确定为了促进成渣，要加入助熔剂。由于氧气顶吹转炉吹炼时间短，用萤石作助熔剂的较多。其助熔反应为：2(CaF2)+3(SiO/={SiF4}+2(CaO•SiO2)3(CaO)+{SlF4}=2(CaFz)+(CaO•SiO2)萤石作为助熔剂

7、的优点是化渣快，效果明显，但用量过多，对炉衬有侵蚀作用，对环境也有污染，有吋容易形成严重泡沫渣而造成喷溅。另外，萤石也是贵重资源，要尽量少用。铁矿石和烧结矿也有助于化渣。由于它们是做冷却剂使用，加入量要根据熔池温度而定。有条件的也可采用贫镒矿作为助熔剂。4.3.2.3白云石及菱镁矿加入壬的确定采用白云石或菱镁矿造渣，对提高炉龄起很大作用。A加白云石、菱镁矿的目的从炉渣的形成可以知道，初期渣的矿物组成中有许多是含MgO的硅酸盐，这说明初期熔渣能够溶解MgO、CaO等氧化物。通常造渣的材料主要是石灰，因此熔渣中必然有过剩C

8、aO的存在；然而造渣材料中MgO的含量很少，由于转炉炉材是由MgO系耐火材料砌筑的，初期渣中有含MgO的硅酸盐矿物形成，必然是溶解了炉衬中的MgO,以达到其在熔渣中的溶解度，这样，炉衬就要受到蚀损。如果采用白云石或菱镁矿造渣，给熔渣提供了足够数量的MgO,就可以使熔渣减少对炉衬的侵蚀量。当熔渣中MgO含量控制在饱和或过饱和状态时,