JB-T 9195-1999 辊锻模 通用技术条件

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1、ICS25.010J46JB/T9195－1999辊锻模通用技术条件Generalspecificationsforrollforgingdie1999-06-24发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JB/T9195－1999前言本标准是对ZB/TJ46003—90《辊锻模通用技术条件》进行的修订，修订时仅对原标准作了编辑性修改，主要技术内容没有变化。本标准自实施之日起代替ZB/TJ46003—90。本标准由全国模具标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：北京机电研究所、吉林工业大学。本标准主要起草人：任广升、张承鉴、闫淑芝。中华人

2、民共和国机械行业标准JB/T9195－1999辊锻模通用技术条件代替ZB/TJ46003—90Generalspecificationsforrollforgingdie1范围本标准规定了辊锻模的技术要求，试验方法，检验规则及其标志、包装、运输。本标准适用于热态辊锻的制坯辊锻模与成形辊锻模。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T230—1991金属洛氏硬度试验方法GB/T231—1984金属布氏硬度试验方法

3、GB/T699—1988优质碳素结构钢技术条件GB/T1299—1985合金工具钢技术条件GB/T11352—1989一般工程用铸造碳钢件GB/T11880—1989模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件JB/T9194—1999辊锻模结构形式及尺寸3技术要求3.1辊锻模材料按表1选用辊锻模材料。表1辊锻模材料材料牌号标准代号适用范围3Cr2W8V（或3Cr2W6）1）生产节拍高、批量大的制坯辊锻模5CrNiMoGB/T12992）形状复杂的成形辊锻模5CrMnMoZG4Cr3Mo2WV1）衬陶瓷型精密铸造大型的制坯辊锻模—ZG5CrMnMoV2）衬陶

4、瓷型精密铸造大型复杂的成形辊锻模45GB/T6991）形状较复杂，批量不大的制坯辊锻模或成形辊锻模ZG310–570GB/T113522）新产品试制或辊锻模型槽定型的研制注：允许采用性能相近的钢号代替。国家机械工业局1999-06-24批准2000-01-01实施1JB/T9195－19993.2内在缺陷采用热轧钢或钢锭锻制的模块毛坯、铸造的辊锻模半成品，其内部均不允许有白点、裂纹、气孔、缩孔、疏松等缺陷。3.3锻造比用钢锭锻制的辊锻模毛坯，锻造比应符合GB/T11880的有关规定。3.4热处理状态3.4.1辊锻模毛坯与铸造的辊锻模半成品的热处理硬度

5、为197~241HB。3.4.2形状复杂的成形辊锻模模块与铸造辊锻模的热处理硬度为38~44HRC。3.4.3形状简单的辊锻模模块与铸造辊锻模的热处理硬度为44~48HRC。3.5形状和尺寸3.5.1辊锻模形状和尺寸应符合JB/T9194的有关规定。3.5.2辊锻模与锻辊的配合公差为H9/h9。3.5.3型槽的形状按热辊锻件图样确定，其尺寸偏差按表2确定，特殊情况由供需双方商定。表2型槽尺寸偏差mm制坯初成型终成型公称尺寸长度宽度深度宽度深度长度宽度深度长度+2.20+0.43+0.18+0.18+0.11≤18±1.10–1.10±0.43–0.2

6、7–0.11±0.11–0.11–0.07±0.11+2.60+0.52+0.21+0.21+0.13＞18~30±1.30–1.30±0.52–0.33–0.13±0.13–0.13–0.08±0.13+3.20+0.62+0.25+0.25+0.16＞30~50±1.60–1.60±0.62–0.39–0.16±0.16–0.16–0.10±0.16+3.80+0.74+0.30+0.30+0.19＞50~80±1.90–1.90±0.74–0.46–0.19±0.19–0.19–0.12±0.19+4.40+0.87+0.35+0.35+0.2

7、2＞80~120±2.20–2.20±0.87–0.54–0.22±0.22–0.22–0.14±0.22+1.00+0.40+0.40+0.25＞120~180±2.50—±1.00–0.63–0.25±0.25–0.25–0.16±0.25+1.15+0.46＞180~250±2.90——–0.72—±0.29–0.29—±0.29+1.30+0.52＞250~315±3.20——–0.81—±0.32–0.32—±0.32+1.40+0.57＞315~400±3.60——–0.89—±0.36–0.36—±0.36+1.55+0.63＞400~

8、500±4.00——–0.97—±0.40–0.40—±0.40+1.75+0.70＞500~630±4.4