JB-T8742-1998_工矿电机车减速箱技术条件

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1、JB/T8742-1998前言本标准按GB/T1.1-1993标准化T-作导则第I单元第1部分，GB/T1.22-1993标准化S作导则第2单元第22部分进行制订，使标准编写格式和规则尽可能与国际一致或等同，以尽快适应国际贸易、技术和经济交流的需要.本际准自1998年11月I日起实施.本标准由湘潭牵引电气设备研究所提出并归口.本标准起草单位:常州工矿电机车厂.本标准主要起草人:张昭荣、秦瑛。中华人民共和国机械行业标准工矿电机车减速箱技术条件JB/T8742-1998Specificationsofgearboxformining邑industrialelectriclocomotive

2、范围本标准规定了工矿电机车圆锥—圆柱齿轮两级减速传动装置的技术要求和试验规则。本标准适用于工矿电机车圆锥—圆柱齿轮两级减速传动装置，简称减速箱.2引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效.所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB8539-87齿轮材料及热处理质量检验的一般规定GB11365-89锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB11368-89街较传动装置清洁度3技术要求3.1综合技术要求3.1.1减速箱在下列条件下应能正常工作:。)环货温度为一25'C-400C.b)负荷是变化的;。)运转是连续或

3、间断的，单向或可逆的.3.1.2减速箱应能承受直流牵引电动机小时制转矩2倍的短期负荷。3.1.3在正常使用条件下，减速箱主要零件的使用寿命分别不得低于:a)以过盈装于轮轴上的传动齿轮为24000h;b)其它传动齿轮为12000h;c)装于轮轴上车轮内侧的滚动轴承为24000h;d)其它滚动轴承为10000h,e)箱体为48000h,3.1.4弧齿锥齿轮的精度等级不得低于表1的规定。机械工业部1998-OS-28批准1998-11-01实施64JI1/T8742-1998长时制工况下大端分度圆团周速度精度等级m/s(39-9-8>3~78-8-7>7--128-7-7>12-187-6-

4、63.1.5齿轮副取与齿轮相同的精度等级。3.1.6弧齿锥齿轮副侧隙采用GB11365中的C种;法向侧隙公差采用B种。3.1.7直齿圆柱齿轮副的最小法向极限侧隙j..=.按下式计算:j.-=IE=;十E.,卜cosa一2f.sin。一1.··········，···················⋯⋯(”式中:E“。—小齿轮的齿厚上偏差，Km;E-—大齿轮的齿厚上偏差.Fm;f.—齿轮副中心距极限偏差的f。值.Am;j。—内加工及安装误差引起的侧隙减小量，AM;J.=Vfom+f'Ls+(1.25cos'a+l)F....................................

5、....(2)本标准对齿轮副最大法向极限侧隙J。不作考核.3.1.8减速箱不得有漏油现象，不得让污物和水渗入箱体内部。311.，不可折卸的密封结构中，不得采用易损的橡胶密封元件。3.1.10重量超过20kg的零、部件必须考虑有起吊的可能。3.1,11减速箱清洁度的客观评价值应不低于GB11368中的1级.3.1。在牵引电动机以长时制速度无负荷运转的条件下，在相当于电机车司机座位处测得的噪声值不得高于85dB(A).3.1.13减速箱采用油浴润滑，润滑油规定为运动枯度Y;o=100mm'/s的中负荷工业齿轮油，3.1.“在小时制额定工况下.减速箱内润滑油的温升不超过45K;各部位轴承的温

6、升不超过55K.3.1.15在小时制额定工况下，减速箱的传动总效率应不低于0.92.3.2齿轮制造技术要求3.2.1齿坯应经正火处理。用钢锭锻成齿坯时，其锻造比不得小于3;用轧(锻)材锻成齿坯时，其锻造比不得小于1.5;带状组织簇2级。3.2.2不同材料齿轮的热处理质量不得低于GB8539中MQ项即常规检验要求的规定。3.2.3重要加工部位的尺寸精度、表面粗糙度、形状及位置精度等技术要求必须符合图样规定。3,2.4联轴齿端的轴端中心孔必须有1200护锥。3.2.5采用1.50锥度静压配合无键联接的齿轮内孔与轴配合锥面的接触面积不得小于70Yo;采用其它锥度配合有键联接的齿轮内孔与轴配合

7、锥面的接触面积不得小于60%.3.3箱体制造技术要求3.3.1箱体材料应采用冲击韧性较高的铸造碳钢或球墨铸铁.本标准规定:铸造碳钢采用ZG230-450;球墨铸铁采用QT400-17;也可采用碳素结构钢焊接箱体.3.3.2箱体铸造或焊接后均应进行退火处理.3.3.3箱体分合面表面粗糙度的Ra最大允许值为3.2pm,65JB/T8742-19983.3.4各级轴承孔的尺寸精度、表面粗糙度、形状及位置梢度等技术要求必须符合图样规定。3.3.5轴承孔