竖向混凝土结构模具单侧安装与拆除施工工法

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1、竖向混凝土结构模具单侧女装与拆除施工工法IJUB随着高层混凝土结构迅速发展，单体建筑物的体最不断增大，出现了许多结构变形缝及新建工程紧靠毗邻建筑物施工的现象。这些夹缝本少空间狭小，不易操作，施工难度大，质量较难控制。针对这些不利因素，我们经过多次研究与论证，捉出并设计了一种包括全钢人模板、固定及提升装置的专用模具，创新了变形缝处后施工的混凝土剪力墙模板单侧安装与拆除施工技术，并总结形成了木工法。经过多个项冃的实际应用，在保证墙体混凝土施工质量的同时，缩短了施工工期，节约了施T成木。得到了木企业、建设单位和当地

2、建设行政主管部门的肯定与认可，取得了良好的经济和社会效益。在类似竖向混凝土结构施工小有极人的推广和应用价值。2.工法特点本工法从施工模具到施工方法进行了创新，是一项经济、坏保、实用性强的新技术。2」所有作业为单侧完成：本工法小模板工程的吊装、安装、加固、校正等全部的模板作业均在墙体一侧完成，避免了因另一•侧空间狭小不易或不能施工的难题。22工艺控制：本工法中模板工程应用新型装置，操作简单，不依靠外脚手架丿施T,省工、省时、省料。2.3.安全控制：本工法以设计采用卧楞的方式替代传统钢模的主次楞，从而减轻了模板的

3、自重，另设计有底部支撑以保证使用的安全性。3.适用范围本工法适用于竖向混凝土结构变形缝处混凝土工程的错层施工，也可用于新建工程紧靠毗邻建筑物夹缝处的剪力墙混凝土施匸。4.工艺原理本丄法是将传统混凝土结构变形缝处墙体模板由两侧支设创新为单侧安装与拆除的一种施工方法。该工艺技术的要点是变形缝处两侧墙体需错开一层或一层以上；同时须对模板进行深度设计。一方曲模板在满足现场施工尺寸、强度和刚度要求的基础上要在其上下口增大截而，另一方而模板是通过专用提升装置进行提升。在施工过程中专用模具首先就位，然后进行墙体绑扎钢筋，再

4、吊装墙体内侧模板，加固、校止到位后最后浇筑混凝土，从而完成夹缝处结构施工。2.工艺流程和操作耍点5」工艺流程5丄1总体流程专川模具设计加工首次模具就位定位放线墙体钢筋绑扎墙体内侧模板巾装就位内、外具配套加固、校正浇捣墙体混凝十内侧模板拆除结构板施工提升专用模具5.1.2配套子流程1、首次模具安装工艺流程固定吊挂装査安装提升机构设置水平支撑件塔吊吊入专用模板捉升机构挂住模板拉直捉升机构链条卸去塔吊钢丝绳人工配合模板就位模板固定。2、模具提升工艺流程上调吊挂装置安装提升机构提升机构挂住模板起巾模板模板就位模板底部

5、固定提升机构卸荷。5.2操作要点521模具设计要点1、全钢人模板1）全钢大模板的总长度除满足混凝土墙体长度的耍求外，应考虑将模板分为两块或多块以上，以方便加工、运输、吊装和拆除。2）除按常规大模板设计外，在满足混凝土墙体高度施工的基础上，将其上下口各增加375px。上口增加部分具备腰带板的功能，即作为现浇板就丄时的侧模板；下口增加部分能延伸到现浇混凝土板面以下，可防止漏浆。3）III于该模板是与墙体内侧模板通过对拉螺杆进行加固和校正，故在模板预留的对■拉螺杆孔处须准确焊接同直径螺母，以便拉杆准确穿入和紧固。2

6、.提升装置控制1）吊挂装置选择，制作专用钢制牛腿并固定在另一侧先施工的剪力墙上，做为专用全钢大模板的吊挂装置。2）提升机构选择，在考虑模板口重及安全性的阜础上，选择与Z相匹配的倒链。图5.2.1-I模板吊装示意图2.安全性控制1）控制模板自重，将传统的钢模板主、次楞设计方案改为全部采用卧楞的设计方案，一方而能减轻模板口重，另一方而便于拉杆螺付的焊接和加固。2）在人模板底部剪力墙处安装支撑件，作为大模板提供临时支撑平台。图5.2.1-2模板底部支撑图5.2.1-3模板垫块5.2.2首次模具安装操作要点1.固定吊

7、挂装置、安装提升机构在变形缝高跨一侧上一层墙体外侧安装吊挂装置，同时将吊装模板所需的捉升机构安装到位°2•吊入专用模板用塔吊将专用模板吊至作业而附近，基本就位后用捉升机构挂住模板吊坏，再张拉倒链的起升链条，当起升链条张紧开始受荷时，卸去塔吊钢丝绳。3.人工配合模板就位卸去塔吊钢丝绳，进一步用提升机构起吊，人工配合扶住专用模板并引导就位，直到模板完全准确就位为止。5.2.3模板加固、校正操作要点1.内侧模板就位绑扎墙体钢筋，验收合格后将墙体內侧模板起吊就位，合模并临时固定。2.模板加固、校正及验收模具加固吋必须

8、从内模板一侧穿入两头带丝专用螺杆进行加固。模板校正及验收依据200mm控制线复核，同时拉通线进行检验，误差不应大于验收标准要求。图5.2.3-1模板就位图5.2.3-2配合内模加固524专用模板提升操作要点1.上调吊挂装置、安装提升机构待完成本层结构板混凝土后，将吊挂装置拆除并安装至下一个作业而，重新安装提升机构挂住专用模板。2.起吊模板张紧倒链的提升链条后开始提升模板，在起吊过程小要保证模板两端的