常用钢热处理规程

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1、热处理通用技术规程１.目的和范围本指导书规定了本厂热处理通用技术规程实施的职责，方法与步骤。本指导书适用于本厂机械零件常规热处理的作业控制。10２.职责２.1精铸分厂负责技术规程的实施和检查。２.2技术科负责规程的监控。３.方法和步骤３.1一般要求：３.1.1所有零件的热处理均应根据经规定程序批准的图纸和文件进行。３.1.2所有经过热处理的零件，均应符合图纸或工艺技术文件上要求，其机械性能应符合相应的材料处理规范。３.1.3每批热处理的零件均须符合相应的国家，机械工业部或冶金部的材料标准，当材料代用时，须填写《材料代用申请单》并根据审批

2、意见实施。３.1.4加热炉有效加热区内的温度偏差不得超过表１规定的范围。表１━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━电加热炉（℃）┃其他加热炉（℃）━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━±１５┃±２５━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━３.1.5淬火冷却剂的配比及使用温度范围应符合表２规定。表２━━━━━━━┳━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━淬火冷却设备┃配比┃冷却剂的使用温度━━━━┳━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━┃清水┃自来水┃１０～３０℃水槽┣━━╋━━━━━━━━

3、╋━━━━━━━━━━━┃盐水┃１２％盐┃２０～５０℃━━━━┻━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━油槽┃10号20号机油各半┃２０～８０℃━━━━━━━┻━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━应注意和保持冷却剂的纯净，有足够的循环冷却装置，以保持淬火介质处于适当的温度，满足温控要求。３.1.6温度测量系统装置应完善可靠，在预定温度的指示刻度范围内，温度测定装置在经校正的仪器上的温度读数总误差，不得超过表３的规定。表３━━━━━━━┳━━━━━━━┳━━━━━━━━━━预定温度ｔ┃≤４００℃┃＞４００℃10━━━━━━━╋━

4、━━━━━━╋━━━━━━━━━━温度指示总误差┃±４┃±ｔ／１００━━━━━━━┻━━━━━━━┻━━━━━━━━━━３.1.7工作现埸环境应整洁,工件堆放整齐,平稳有序,有标记,保持道路畅通，有良好的作业操作空间。３.2技术要求：３.2.1需进行热处理的零件在处理前应达到下列要求：３.2.1.1表层不应有肉眼可见的裂纹，或影响热处理的夹杂，折叠等缺陷，如发现，应报告有关人员予以处理。３.2.1.2零件调质前应留放一定的加工余量和过渡圆角，对变形或氧化脱碳有严格要求的零件，淬火前也应酌情留放加工余量。３.2.1.3渗碳件表面粗糙度应在

5、∨以上，不需渗碳的部位应作防渗工艺处理，渗碳件的锻坯粗加工前须经过正火处理。３.2.1.4氮化件应预先经过退火（或正火）加调质处理，氮化面绝对不允许有脱碳，并不得有油污锈蚀，飞边，毛剌等，其表面粗糙度应在∨以上。３.2.1.5凡需作表面淬火处理的零件，其表面粗糙度应在∨以上，并不得有飞边，毛剌，气孔或较深的刀痕等缺陷。３.2.2对热处理零件变形和开裂的控制：３.2.2.1当热处理为中间工序时，零件的最大变形量不得超过其单边加工余量的三分之二，对变形超过最大许允量的零件应予以校正。３.2.2.2当热处理为最后一道工序时,零件的最大变形量不

6、得超过图纸规定的形位公差范围。３.2.2.3零件校正时采用的方法和温度应充分考虑零件内部组织结构的变化，工作面的氧化脱碳以及开裂等因素，并注意避免在蓝脆温度校正，校正后，应及时进行除应力处理。３.2.2.4热处理后，零件上不允许有裂纹。３.2.3对热处理零件氧化脱碳的控制：３.2.3.1热处理后须机械加工的零件，其脱碳层深度不得超过单面加工余量的三分之二。３.2.3.2对氧化，脱碳有严格要求的零件，加热时采用盐浴，涂料或保护性气氛等工艺措施。３.2.4铸件热处理：３.2.4.1铸铁件如需要进行人工时效或自然时效处理时,应在图样或有关技术

7、文件中注明，铸件全部或局部过硬，铸件边缘或在薄壁处出现白口，允许进行热处理，以改善切削性能。３.2.4.2铸钢件常用的热处理工艺为退火或正火,或正火加回火。10３.2.5经磷化（发黑）等处理的零件，表面色泽应均匀，并有足够的抗蚀性。磷化液需定期化验，使符合要求。（化验方法参考附录）３.2.6对热处理零件的硬度检查及检验的控制:３.2.6.1热处理后的零件在检查硬度时,其硬度检查部位应根据图纸或工艺，由检验人员确定，热处理操作人员自检应予以一致，一般应根据零件形状的复杂程度试验１－３处，每处打３－５点，点的位置应均布。３.2.6.2对一般

8、零件，３点中有２点或５点中有３点在图纸规定的硬度范围内均为合格。３.2.6.3对重要零件，3点中有1点，或５点中有２点超出图纸规定的硬度范围±ＨＲＣ２或±ＨＢ１０时均为不合格。３.2.6.4特殊重要零件不允