5-动作经济原则与流程经济原则

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1、现代工业工程应用实务提要在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制

2、造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。JustInTime课程一现场IE概论课程二认识浪费和效率课程三方法研究之程序分析课程四方法研究之动作分析课程五动作经济原则与流程经济原则课程六作业测定与效率管理课程七线平衡分析与瓶颈改善课程八标准化作业管理目录动作经济原则与流程经济原则1、何谓动作经济原则2、肢体使用原则3、作业配置原则4、机械设计原则5、流程路线经济原则6、生产线经济路线原则7、作业流程经济原则8、现场物流改善1、何谓动作经济原则动作

3、经济原则机械设计原则作业配置原则肢体使用原则通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。2、肢体使用原则轻松有节奏（1）双手同时开始、结束动作（2）双手动作对称反向（3）以最低等级的动作进行作业（4）动作姿势稳定（5）连续圆滑的曲线动作（6）利用物体惯性（7）减少动作注意力（8）动作有节奏动作经济的四个基本原则——☆两手同时使用☆使动作单元力最少☆使动作距离最短☆使动作轻松、容易3、作业配置原则（1）材料、工装定点、定容、定量（2）材料、工装预置在小臂范围内（3）材料

4、、工装取放简单化（4）物品水平移动（5）利用物品自重进行工序间传递（6）作业高度适宜、便于操作（7）照明适合作业最大作业范围正常作业范围（垂直面）（水平面）正常作业范围最大作业范围作业配置的适合区域原则——三角形原理大零件作业点小零件手持工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。作业配置的三角形原理——配置改善整理整顿真正的5S4、机械设计原则（1）用夹具固定产品及工具（2）使用专用工具（3）将两种工装合并为一个（4）使工装便利化，减少疲劳（5）机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化（6）控制程

5、序与作业程序配合①操作位置相近并集中②让机械尽量减少或脱离人的监控和辅助③开关位置可兼顾下工序④工件自动脱落检测自动化⑥安全第一⑦小型化⑧容易进行作业准备（5）机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化（4）使工装便利化，减少疲劳①工具手柄方便抓握②作业工具与人体动作协调固定电烙铁减少动作数量元件基板电烙铁焊料左手　　　右手1.取材料(等待)2.拿焊料拿电烙铁3.焊接4.放焊料放电烙铁5.材料入箱(等待)改善前每次都要取放电烙铁左手　　　右手1.取材料拿焊料2.焊接3.材料入箱拿焊料改善后将电烙铁固定在工作台前例1利用镜子减小视线移动角度1.将

6、元件放置在检查台上2.用眼检查事播器屏幕改善前颈部移动角度大视波器元件眼视波器眼镜子改善后不用移动眼部1.将元件放置在检查台上2.用眼检查镜中波形例2将两个以上动作合并分别在两处盖章改善前动作多,盖章位置难确定改善后动作少,盖章位置易确定只要盖1次章日期合格日期合格定位例3双手同时作业左手拿零件右手将零件固定改善前单手作业改善后对称作业左手拿零件并将之固定右手同时进行相同作业小零件小零件固定作业例4一件一件地检查改善前改善后一次检查两件双手同时作业例5非协调性动作不能做到协调性动作容易做到双手同时反向和对称移动左手　右手左手　右手左手　右手左手　

7、右手左手　右手左手　右手左手　右手左手　右手能做到但动作不协调材料工具不对称，肩部或躯干要移动，易失去平衡，易疲劳例6使用双手可同时完成动作的夹具左手拿垫圈,右手握夹使之弯折90°改善前改善后双手协调动作双手将垫圈插入专用夹具,用手指使之弯折90°例7●缩短手臂的移动距离●尽可能不动全臂●只做凭前臂、手腕或手指即可完成的动作●尽可能将零件、工具放在手够得着的近处●减少屈身、弯腰等躯干动作使作业位置高度达到最佳状态：★坐在椅子上，前臂水平伸出时——高度约60cm★臂肘防灾作业台上，眼睛平视进行组装零部件，作业者不弯腰——高度约85cm例8腿的移动脚

8、→腿●尽可能缩短步行距离例8眼睛的移动眼睛→颈部→躯干●尽可能将零件、工具放在看得见的近处例8减小移动距离盖板放在一边，取到盖板后固定在