钻孔桩施工总结报告

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1、钻孔桩施工总结报告为全面掌握钻孔桩施工技术，检验和验证钻孔、钢筋、砼拌和及浇注水下混凝土工艺及实际操作应用情况，本月11日-12日，我标段进行了钻孔灌注桩首件工程施工。一、首件工程选择桥位桩号首件工程选择在K125+000天桥1号墩1号桩，该桩直径Φ1.5m，桩长24m,钢筋笼长21.444m，砼设计标号C25，设计浇注混凝土45m3.二、施工前准备1、现场准备钻机就位前完成了场地平整，测量放样和护桩，完成了护筒埋设，泥浆池开挖。2、技术准备在本工程开工前，项目部总工室对所有参加本工程的技术人员、质检员、施工负责人进行了详细的

2、技术交底。3、设备准备（1）砼拌和机：ZS50型拌和站1台。（2）砼运输：水平运输采用8m3水泥砼运输罐车3台，垂直运输采用25T汽车吊1台，钢筋笼运输采用大型平板车1台。（3）钻孔：采用200型自行式反循环钻机1台。（4）供水：拌和站场地打水井1口，施工现场打水井1口，采用水泵抽水供应。（5）供电：拌和站场地用电为厂电，并备有120KW发电机组一台，施工现场配备15KW发电机组一台。4、人员组织参加本工程施工计28人，其中钻孔浇注现场人员19人，拌和站现场6人，砼运输3人。施工组织机构见首件工程施工方案。5、材料试验工程开工

3、前，有关单质材料试验、混合料配合比试验及钢筋焊接试验已全部完成。三、气候条件开始钻孔当日天气多云转晴，偏西风3级左右，气温-1-12度。钻孔从4月11日17：36时开始，次日12：30时成孔，下钢筋笼时间为次日15：48，砼浇注时间为19：20，完成浇注时间为21：30。施工段内气温均处在5℃以上。四、钻孔、下钢筋笼及水下砼施工4月11日17：36时钻机正式启动。为确保钻孔质量，在钻机启动前即完成了造浆，并对泥浆的各种参数进行了详细的检测。钻机启动后，开始时钻进速度较慢，进入护筒下2m左右以后，对钻进速度进行了调整。整个钻进过

4、程比较平稳。经过对钻渣的取样试验，当地地质情况与设计基本相符。钻机钻进时，孔内水位始终保持在护筒顶下0.3m左右。当钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并填写钻孔记录。钻孔过程中，每班作业班前和中间，分别对钻台水平、钻杆倾斜度及钻头中心等项目进行检查。4月12日12：30时成孔。2、清孔钻孔至设计标高后，检查孔深、孔径，符合规范要求并经监理工程师检查后，进行清孔。清孔时，利用钻机的泵吸反循环系统进行循环。为防止坍孔，清孔时始终保持孔内水位不变。3、下钢筋笼本工程钢筋笼在钢筋加工场地制作，运输到桩位下笼安装。

5、为保证钢筋笼不变形，在钢筋笼四周绑松木杆，随钢筋笼进入孔内后拆除。钢筋笼顶部焊接2根吊环，穿入钢管备杠，横搭在孔口枕木上，将钢筋笼悬吊在设计标高。在终孔和清孔后，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100㎜，长度5.5m的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，钻孔深度符合设计要求。在混凝土灌注前，再次利用测绳对桩全长进行了检查复核，测得沉淀厚度为5㎝。4、灌注水下混凝土4月12日19：20时首批混凝土正式施工。水下混凝土采用直升导管法灌注，导管采用Φ300㎜快速卡口导管，使用前对导管进行了水密性试验，保证其密闭性，并对导管进行了编号，以备拆卸

6、时计数。混凝土由搅拌站集中搅拌，运输车运至桩位处，用专用灰斗进行灌注。配制水下混凝土时，选用级配良好的中砂，粗骨料选用碎石，骨料的最大粒径不得大于导管内经的1/8和钢筋最小径距的1/4，同时不大于40㎜。混凝土拌和物的配合比按规范要求确定，有良好的和易性，在运输过程中无离析、泌水现象，灌注时保证了足够的流动性。导管底面距孔底高度按30㎝控制，经计算，首批灌注混凝土数量应大于2.3m3.为安全起见，本次首批混凝土投入数量为3.0m3.混凝土运至灌注地点时，设专人检查其均匀性和坍落度，符合要求后使用。混凝土连续灌注，灌注过程中，注

7、意保持孔内水头，每浇一罐混凝土后用测绳测量一次混凝土面标高，保证导管的埋置深度始终控制在2-6m之间。当浇注到桩顶标高时，由技术人员对桩顶标高以上部分进行了严格的控制，浇注高出设计桩顶1.0m时停止。4月12日21：30时混凝土浇注结束，测得成桩标高高出设计桩顶标高1m。经详细统计，本桩基实际浇注混凝土50m3，超出设计5m3.五、钢筋加工、运输及安装施工所有进场钢筋必须有厂家出厂合格证，按规定频率取样试验合格；所有受力筋连接均采用闪光对焊连接。1、钢筋下料将成盘的钢筋或弯曲的钢筋调直，按照图纸计算出钢筋下料长度，用切割机切断

8、，用弯曲机将各种规格的钢筋按尺寸弯曲成型，然后分别编号堆放。2、钢筋笼制作安装（1）钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋受力筋长度需搭接时采用闪光对焊连接，其他钢筋连接时采用双面搭接焊接，焊接缝长度严格控制符合设计要求，采用结506型电焊条。（2）钢筋笼制作在钢筋集中场地进行，用大