系统工艺操作说明书

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1、-＞技术参数各单机设备的技术参数，请参考相关的技术资料,系统每台设备都有相应的AAT编号。操作手册中的技术参数只是参考数据，并不是担保数据。实际的担保数据请参考合同文本。基本参数：制造时间：2003年预热器：双系列，5级回转窑：6X9(kn三档托轮产能：10000t/d能耗：705kcal/kg熟料压损：W5Qrrbar废气含尘浓度：二、系统工艺流程图三、系统组成及功能描述粉磨气体•拈土的干燥生料。生料预热预热器•废气冷却•气料输送•部分生料分解三次风管燃料回转窑•加热生料•气料输送分解炉•锻烧•剩余生料的分解•分解•气料输送•形成熟料矿物•熟料颗粒的

2、形成篦冷机•锻烧冷却风熟料•熟料的冷却1、预热器经生料库均化后的合格生料喂入1级筒及獗筒之间的风管,双道回转锁风下料器保证了喂料的均匀连续性。以后生料在旋风筒内被收集，经过下料溜子进入与下一级旋风筒之间的风管，与上升的热气进行热量交换。重复进行以上的程序，最后预热后的生料以约76(fC的温度进入分解炉。2、MSC分解炉工作原理为了降低废气中g气体的含量，肢分解炉可以实现风、煤、料的多点喂入，通过直接控制分解炉内的燃料燃烧工艺达到此目的。以下是燃料、生料及燃烧空气喂入分解炉的布置图:1窑尾烟室燃烧器3分解炉喂料溜子2分解炉燃烧器4反射仓下料溜子5五级筒6

3、五级筒下料溜子7.三次风管顶部控制挡板三次风管控制挡板通过保持预先设定的三次风的稳定来保持窑内的氧化气氛，设想三次风的风量量与氧气的含量成正比。当窑系统的操作稳定以后，就可以启动窑尾烟室燃烧器，以减少废气中N(X气体的含量。为了减少烧成带NO*的含量，在窑尾烟室将形成还原气氛，通过窑尾燃烧器的喂煤可以达到该目的。由于窑尾烟室燃烧器的启动，分解炉下部的02含量将减少到约0%,同时CO气体的含量也将相应的增加。必须调整窑尾烟室燃烧器的燃料量，该燃料量将按以下公式进行自动的调整:PCfuel+KIfuel=El定值PCfuel：分解炉喂煤量KIfuel：窑尾

4、烟室喂煤量窑尾烟室的喂煤量约为窑头燃烧器喂煤量的10%,而且一定不能超过15%。如果窑头燃烧器的喂煤量发生改变，只有实时比例超过时窑尾烟室的喂煤量才发生改变。分解炉下部三次风管的入口与顶部三次风管入口之间也在还原气氛下进行操作，可以通过适当的调整风量及喂煤量来达到该目的。分解炉内的多级燃烧情况受到顶部三次风管挡板开度的影响，从而达到减少NO*的目的。上述区域以上的分解炉部分为氧化气氛，可以通过调整顶部三次风来实现。这样保证了分解炉内燃料的充分燃烧，同时也使co气体发生后燃烧。为了便于分解炉内温度的调整，MSC分解炉具有不同的生料入料点。这也为燃料的充分

5、燃烧及降低废气中的NO*含量创造了条件。喂入分解炉的生料在最低一级旋风筒内经过选粉后经过下料溜子及窑尾烟室以840-860°C的温度喂入回转窑内。分解炉燃烧空气的量通过三次风管的开度来进行调整。上述三束进入分解炉的三次风可以达到减少分解炉内有害气体含量的目的。以三级筒下游区域的气体成分分析为依据来进行三次风的调整，以满足分解炉内多级燃烧所需要的燃烧空气量。如果三级筒下游废气中co气体的含量达到最大允许值(2-3%),仍然可以通过以下的方法来改变设定:生料在喂入分解炉之前被分开，一部分生料喂入分解炉的高点(顶部三次风的下方)。分解炉内的温度是操作状态的重

6、要标准，由于分点布料，导致分解炉内温度升高，燃料用量及co气体量的增加。必须手动调节喂煤量，燃料的用量及分布取决于窑尾烟室及三级筒下游废气的成分分析（CO及02）及NOx浓度。3、转窑在回转窑内，没有被分解的生料进行继续的分解，生料被加热到形成熟料的温度并形成熟料颗粒。在回转窑的末端,熟料通过冷却带（其长度可以通过燃烧器的位置进行调整）以约1200-1400°C的温度进入篦冷机。回转窑的转速必须根据熟料的锻烧环境进行调节,较快的转速可以降低窑内物料的填充率，还可以生料可以更好、更充分的进行锻烧，同时，使物料的流动更加的稳定，从而降低了产生跑生料的可能（

7、如果窑在很高的填充率下运行，更容易出现跑生料现象）。4、燃烧空气分解炉用的燃烧空气来自三次风管，可以通过下部三次风管及顶部三次风管挡板的开度来调节燃烧空气的量和分布情况。窑头主燃烧器的燃烧空气主要来自篦冷机（二次风），窑头负压通过窑头主排风机的转速来进行调整，通常保持在-O.lmbar或Ombar。窑头燃烧器的另一部分燃烧空气来自一次风机，一次风的量越少越好。高温风机将燃烧废气通过回转窑及预热器抽出，在此过程中，高温废气将大部分热量传给生料，来自回转窑的废气及三次风在分解炉混合。设定高温风机的转速以确保窑尾烟室的气压在2-5mbar.二级筒下游废气中O

8、2的含量保持在2-3%,窑尾烟室处废气中02的含量应保持在0-1.5%左右。废气中o2的含量随