粉末冶金制品结构工艺性

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1、粉末冶金制品的结构工艺性在设计采用压制方法生产的粉末冶金制品时，应该在满足使用要求的前提下，尽量符合模具压制成形的要求，以便高效、高质量地制作出符合使用要求的粉末冶金制品。对于用户提出的粉末冶金制品零件的形状，有些可不经修改就可以适应压制工艺。但在有些情况下，制品按照液态成形或切削加工成形并不困难，而改用粉末冶金压制工艺后却不能满足成形要求吋，则需要对粉末冶金制品的形状结构进行适当改动,改动后若不能达到使用要求，再在烧结之后进行机械加工。1.避免模具出现脆弱的尖角。见表1。表1避免模具出现脆弱尖角不当设计修改事项倒角CX45°处加一平台9宽度约0.10.2mm圆角R处加一平台，宽度

2、约0.To.2mm尖角改为圆角，R30.5mm推荐形状Rn说明避免上、下模冲岀现脆弱的尖角避免压坯出现薄弱尖边,并增强阴模和模冲尖角改为圆角，R30.5mm减轻模具应力集中，并利于粉末移动，减少裂纹避免组合模冲出现脆弱的尖角尖角改倒角CX45°（或圆角，R^O.5mm）,C=1^3mm避免相切利用模冲加工和提高其强度2.避免模具和压坯出现局部薄壁。壁厚应不小于1.5mm,见表2。表2避免模具和压坯出现局部薄壁不当设计修改事项推荐形状说明.<1J5增人最小壁厚利于装粉和压坯密度均匀，增强模冲及压坯避免局部薄壁利于装粉均匀，增强压坯，烧结收缩均匀mT-,lJjJ增厚薄板处利于压坯密度均

3、匀，减小烧结变形键槽改为凸键键槽改为平面结构3.锥面和斜面需有一小段平直带。见表3。表3锥面和斜面需有一小段平直带3.需要有脱模锥角或圆角。见表4。表4需要有脱模锥角或圆角不当设计修改事项推荐形状说明^4圆柱改为圆锥，斜角＞5°，或改为圆角，R二H■简化模冲结构4.避免垂直于压制方向的侧凹。见表5。表5改变退刀槽方向不当设计修改事项推荐形状说明表6适应压制方向的需要不当设计修改事项推荐形状说明圆柱面改成带一段平直部分毎]+庄■严利于成形和脱模7•压制工艺对结构设计的要求。见表7。表7压制工艺对结构设计的要求8、粉末冶金成形件的缺陷分析如果粉末冶金制品结构设计不合理，或成形工艺不当等

4、原因，成形件产生的各种各样的缺陷，见表8。表8成形件的缺陷分析缺陷形式简图产生原因（黑体字为结构原因）改进措施中间密度过低侧面积过大；模壁粗糙；模壁润滑差；粉料压制性差改用双向磨擦压制；减小模壁粗糙度；在模壁上或粉料中加润滑剂局部密度超羞密低端过一度长细比或长厚比过大;模壁粗糙；模壁润滑差；粉料压制性差改用双向压；减小模壁粗糙度;在模壁上或粉料中加润滑剂薄壁处密度低拐角处裂纹补偿装粉不恰当调节补偿装粉量局部长厚比过大，单向压不适用补偿装粉不恰当；粉料压制性能羞；脱模方式不对采用双向压制；减小模壁粗糙度;模壁局部加添加剂调整补偿装粉；改善粉料压制性;采用正确脱模方式，；带外台产品，应

5、带压套，用压套先脱凸缘侧面龟裂Lnjrd阴模内孔沿脱模方向尺寸变小。如加工中的倒锥，成形部位己严重磨损，出口处有毛刺；粉料中石墨粉偏析分层；压制机上下台面不平，或模具垂直度和平行度超差；粉末压制性差阴模沿脱模方向加工岀脫模锥度；粉料中加些润滑油，避免石墨偏析；改善压机和模具的平直度；改善粉料压制性能对角裂纹模具刚性差；压制压力过大;粉料压制性能差增大阴模壁厚，改用圆形模套；改善粉料压制性，降低压制压力（达相同密度）内台拐角皱纹大孔芯棒过早压下，端台先己成形，薄舉套继续压制时，粉末流动冲破己成形部位，又重新成形，多次反复则出现皱纹加大大孔芯棒最终压下量，适当降低薄壁部位的密度；适当减

6、小拐角处的圆角篇S(即轻度重皮)压制过程中，已成形的球面,不断地被流动粉末冲破，又不断重新成形的结果适当降低压坯密度；米用松装比重较大的粉末；最终滚压消除；改用弹性模压制局部单位压力过大，已成形处表面被压碎，失去塑性，进一步压制时不能重新成形合理补偿装粉避免局部过压；改善粉末压制性能缺角掉边掉棱角密度不均，局部密度过低：脱模不当，如脱模时不平直，模具结构不合理，或脱模时有弹跳；存放搬动碰伤改进压制方式，避免局部密度过低；改善脱模条件；操作时细心侧面局部剥落S镶拼阴模接缝处离缝;镶拼阴模接缝处倒台阶，压坯脱模时必然局部有剥落（即球径大于柱径，或球与柱不同心）拼模时应无缝；拼缝处只许有

7、不影响脱模的台阶，（即图中球部直径可小一些，但不得大，且要求球与柱同心）表面划伤■模腔表面粗糙度大，或硬度低；模壁产生模瘤；模腔表面局部被啃或划伤提高模壁的硬度、减小粗糙度；消除模瘤，加强润滑尺寸超差—模具磨损过大；工艺参数选择不合理采用硬质合金模；调整工艺参数不同心度超差—模具安装调中差；装粉不均；模具间隙过大;模冲导向段短调模对屮要好；采用振动或吸入式装粉；合理选择间隙；增长模冲导向部分