注塑调试基本技术

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1、注注塑调试基本技巧要想调好塑料制品，首先必须了解原料的特性。那么什么是塑料呢？——塑料是以树脂为原材料、是合成或天然的高分子化合物为基本成分，经过加热使液体变为固体后不变形的固体材料。根据注塑材料大致可分为：一．按照塑料的使用特性可分为通用塑料、工程塑料和功能塑料。1．通用塑料，一般只能做为非结构材料使用，产量大、价格低、但性能一般。如：PE、PP、PS、PF（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛）塑料和氨基塑料等。2．工程塑料一般指可以作为结构材料，能在较广的温度范围内承受机械应力和苛刻的化学物理环境中使

2、用的材料。如：ABS、PA（尼龙）、PC（聚碳酸脂）、POM（聚甲醛）。它门的价格很高，具有优异的机戒性能、电性能、化学性能等。3．功能塑料是指人们用于特种环境的具有特种功能的塑料。如：医用塑料，光敏塑料等。二．按受热性能可将塑料分为热固性塑料和热塑性塑料。1．热塑性塑料是指在特定温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的塑料。当它在一次受热是仍具有可塑性。如：PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。2．热固性塑料是指受热后能成为不溶性物质的塑料，当它在一次受热时就不能再具有可塑性。如：酚

3、醛塑料、氨基酸等。三．注塑成型需要什么条件？1．注塑温度，根据不同类型的胶料、不同类型的产品调较合理的温度。2．注塑成型压力，速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。3．时间根据产品的大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。四．为什么会涨模？涨模的主要原因？1．射胶速度、压力太大或射胶时间太长。2．射胶行程未控制好。3．注塑温度太低，射胶速度压力太大。4．储料背压太大。5．操作工停机时间太长再生产时未排料。6．操作工乱调工艺参数。五．为什么会压模？压模是指在生产的时候，模具完全打开，

4、产品未取出或未掉落，又重复关模（二次合模）。主要是在生产的时候操作工精神不够集中，开模未取产品或违章操作所造成的。有些模具不能生产全自动，而操作工私自调为全自动生产的；或模具部位有松动的零部件，未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。六．如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生的原因？1．塑件不足主要由于供料不足，燃料填充流动差，充气过多及排气不良等原因；导致填充型腔不满，塑件外形残缺不全或多型腔、个别型腔填充不满。1）射胶量不够，加料量不足，塑化能力不足及余料不足。2）塑料粒度粗细不匀或不周

5、。3）塑料在料斗中“架桥”。4）料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料桶间隙大，熔料回流过多。5）多型腔时进料口不平衡。6）喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。7）注塑压力小，时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早。8）注射速度过快或太慢。9）塑料流动性差。10）飞边溢料太多。11）模温低、塑料冷却快。12）模具浇口系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小形式不良；流程长而曲折。13）排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。14）脱模剂过多，型腔有水分。15）塑件太薄，形状复杂且面积大。16）塑件内充气多。17）剩

6、料太多，起阻压作用。18）流道或浇口起阻流作用。2．尺寸不稳定主要由于模具强度不良、精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等原因；使塑件尺寸不稳定。1）机器电气或液压系统不稳定。2）成型条件不稳定，成型周期不一致。3）模具强度不足，定位杆弯曲、磨损。4）模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确。5）模具合模不稳定，时紧时松，易出飞边。6）浇口太小或不匀，多型腔时进料口平衡不良。7）塑料颗粒不匀或加料量不均。8）注塑机性能不当或塑化不均。9）塑件冷却时间太短，脱模后冷却不均。10）回用料与新料配

7、比不当。11）塑件收缩不均匀。12）塑件刚性不良，壁厚不均。13）塑件后处理条件不稳定。14）注塑压力不足，保压不起作用。15）模具温度低，主流道直径小及主流道流程短。3.气泡（非真空泡）由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并且体积小或成串的空穴1）原料含水份或挥发物。2）料温高，加热时间长，塑料降聚分解。3）注塑压力小。4）柱塞或螺杆退回太早。5）模具排气不良6）模温低。7）注塑速度小。8）模具型腔内有水分，油脂或脱模剂使用不当。9）料粒太细，不均或背压小，料筒进料口端温度高，加料端混

8、入空气或回流翻料。10）塑件不良，流通有储气死角。4.塌坑(凹痕)或真空泡由于保压补缩不良,塑件冷却不均,壁厚不均及塑件收缩率大.1)流道,进料口太小,或数量不够.2)塑件壁太厚或厚薄不均(在壁厚处背部易出现塌坑)3)进料口位置不当,不利于供料及补缩.4)料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕.5)模温底,易出现真空泡.1)注塑压力小,注塑速度慢。2)注射及保压时间短。3)加料量不够，供料不足。4)熔料流动不足或溢料过多。5)排气系统不良。5.飞边由于合模