生产车间5S规范

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1、车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。方法/步骤1.一、整理:　　将车间现场内需要和不需要的东

2、西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。　　目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。　　整理可以制定如下规则：　　1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。　　2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。　　3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。　　4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。　　5.合格部件、产品经检查人员确认后及时

3、入库，不得在班组存放超过一天。　　6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。　　7.领料不得领取超过三天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。　　8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到大门口垃圾处。　　9.窗台、设备、工作台内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。2.二、整顿:　　对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。　　整顿可以制定如下规则：　　1.车间

4、绘制现场《定置管理图》。　　2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。　　3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。　　4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，要有清晰明显标识。　　5.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。　　6.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。　　8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。　　9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排

5、摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。　　10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐归位。1.三、清扫:　　将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理，使之回复正常。消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。　　清扫可以制定如下规则：　　1.车间建立班组清扫责任区，落实到班组内具体责任人，实行责任轮班表，一人一天。　　2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。　　3.掉落地面的部件、边角料及时

6、处理，外购成品的包盒、箱及时清理。　　4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。　　5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。　　6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。　　7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。2.四、清洁:　　将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。工人还应做到自身清洁，如

7、工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。　　清洁可以制定如下规则：　　1.各班组每天下班前10分钟进行简单的日整理活动。　　2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。　　3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。　　4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。　　5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行