质量检验管理程序

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1、使本厂在进料、生产、发外加工、出货全过程中，使用的物品及加工的结果均符合客户所需,从而保证生产出满足客户需要的产品。2.（）范围：进料、制程、成品、包装、出货、发外加工、客退品及库存品中所有检验作业均适用。3.0权责：3」采购课：负责选择优良供应商供货，并对进料不合格品的处理（退、换、补）货等相关事宜。3.2品管课：负责对物品的检验。（a.物料QCb.发夕卜QCc.车间QCd.尾查）。321品管课长：负责制定物品检验标准，对不合格品的判定并作出处理意见。322物料QC:负责对入厂的物料质量的检验。3.2.3发外QC

2、:负责对半成品外发单位的成品质量的检验。324车间QC:执行首件检查并负责对裁剪，车制、包装等各课进行质量的检验。325尾查：负责依据本厂［制造单］（FOR-180）、“色板卡”的要求去抽查及验证每一批成品质量以利后续包装作业。3.3仓管：负责对物料的收货、清点、送检、物品摆放仓储与发料。3.4生产部经理：对不符合标准的进料处理方式之核准。3.5包装课：客供品包装材料验收，成品的装盒、装箱工作及质量控制每日统计出库/入库结果。3.6裁剪课：负责对本厂所有裁片的生产及质量控制。3.7车制课：负责对本厂所有车制成品的生

3、产及质量控制。4.0定义：4」物品：维持本厂整个生产运作中所需的主料（布料、花边），辅料（橡根、线、花仔、商标等），及包装材料。4.2客供品：客户供应的包装材料及所有生产资料。4.3齐码板：依［制造单］要求所有制作的所有尺码型号。4.4首件产品：车位工按［制造单］或裤板要求加工的第一手（60件）成品，需通过组长审查后,再送车间QC检验。4.5首件检查：车间QC对第一手货的物料、工艺、尺寸作检测。4.6车位自检：本车位检验前车位的工艺、不符合的退返，符合的继续生产。4.7不合格品：依本厂或客户的要求才佥验，超出公差范

4、围或标准的物品以及退货品。4.8返工品：指抽检不合格而需要返工的半成品、成品、仓存品。4.9过期库存：指超出保存期限的物品（各类物品的保存有最高期限另定）。4.10特采：当质量不符合要求，但经判断不影响使用，可接受的一种处理方式。5.0作业内容：5.1生产检验流程图（见8.1a.进料检验流程图b.制程检验流程图c.发外加工检验流程图d.出货检验流程图）o5.2进料检验部分（见8」a.进料检验流程图）:521供应商依据［采购单］（FOR-170,236,237,238）的要求将物品、［送货单］（FOR-181）.［材

5、质报告］等送交仓管。仓管员将物料放在“待验区”，并依据［采购单］、［送货单］、［QC工程表一进料检验］（QCM-001）内容进行点收。1）仓管员依据［QC工程表一进料检验］内规定之项目，如品名/规格，包装/标示，数量/重量等据实点收并将结果填写在v物品检验报告＞（FOR-144）（第一联“黄”物管课，第二联“白”品管课，第三联“绿”采购课，第四联“红”财务）上，若所送物料与要求相符，仓管员则将附上［供应商材质报告］（FOR-241）与v物品检验报告＞一起交与物料QC进行检验作业。2）若所送物料与要求不符，仓管员则必

6、须将不符合品去隔离并填写〈物品检验报告〉通知采购，按5.2.5处理。522物料QC接到〈物品检验报告〉后，依据采购课提供的“色板”及［QC工程表一进料检验］内规定之项目，检验的频率，运用适当的检验器具（方法）及标准依据对物品进行检测与判定，和〈布料缩水测试记录表〉（FOR・125）。5.2.3若物品检验“合格”，物料QC员在此批物品外包装贴上检验“合格”的标识，将数据如实填写〈物品检验报告〉的相关内容，由品管课长签名确认，把其中一联给仓管，仓管收到品管课长签名的〈物品检验报告〉后，将合格物料从“待验区”移到仓管对应

7、的“储存区”进行入库作业。5.2.4若物品检验为“不合格”，由品管员在此批物品外包装全部上贴“不合格”标志，再记录于v物品检验报告＞上，并带实样交品管课课长确认，通知仓管将“不合格”品移至“待处理区”，将不合格v物品检验报告〉交采购课长。5.2.5不合格品处理：品管课判定不合格后，由课长签署处理建议，依据事实和要求，检讨及建议适当的处理方式，经课长判定及生产部经理核实后，采取特采、按实收货、选用、返工、扣款等方式或转交供应商办理；退、换、补货等事宜，视情况的严重性开列〈物料质量异常通知〉（FOR・128）要求供应商

8、及时改善与回复处理办法，以保证后续供货的质量。5.2.6若批示为退货或超过本厂容忍的程度时，则由采购将v物品检验报告＞和〈物料质量异常通知〉交与供应商改善，并按改善回复结果作为以后考核供应商的依据。5.2.7品管人员每日将检查结果填入〈物料检验日报表〉（FOR-127）作为每日交货品质的记录,每月底将该月交货不良状况列出〈物料不良月结统计表〉（FOR-129