60万吨兰炭项目介绍

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1、.1．1概述为配合兰炭炉生产新设计备煤工段，采用工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便的工艺流程。备煤工段由贮煤场、受煤坑、破碎筛分室、煤塔、带式输送机机及通廊、转运站等设施组成。年产兰炭60万吨，日需15～120mm块煤约3000t。2.2．2工艺流程及主要设施（1）贮煤场贮煤场用于贮存合格的原料煤，贮煤场面积约为18000m2，贮煤量约45000t，能保证兰炭炉正常生产15天的用煤量。煤场铺设120mm厚混凝土地坪，并采用新型彩钢板盖顶。（2）受煤坑贮煤场的原料煤用铲车运至受煤坑，并卸到受煤槽内，再经煤-1带式输送机、煤－1转运站、煤－2带式输送

2、机运至破碎筛分室顶层。受煤槽共3个，在1#受煤槽底部设有手动平板闸门，在2#、3#受煤槽底部设有电磁振动给煤机，以便控制受煤量。（3）破碎筛分室兰炭炉所需原料煤粒度为15～120mm，为保证生产工艺要求，须对进厂的原料煤进行破碎和筛分。从煤-2带式输送机卸下的原料煤通过溜槽直接进入设在破碎筛分室顶层的篦条筛上，筛上>120mm的原料煤通过溜槽进入颚式破碎机进行破碎。经颚式破碎机破碎的原料煤和篦条筛的筛下料分别经过溜槽进入单层高效振动筛进行筛分。高效振动筛筛上>15mm的原料煤经溜槽落至煤-3带式输送机上。高效振动筛筛下<15mm原料煤直接落入振动筛下部的

3、料仓里，可由移动带式输送机运往煤场堆放。（4）煤塔经破碎筛分后的合格原料煤经煤-3带式输送机送至煤塔顶部，并经溜槽落入煤塔内。煤塔设于炉组端部，分成三个储煤仓，约贮煤360t,可满足兰炭炉3个小时的生产用煤。在储煤仓下部漏咀处设有电液动平板闸门，打开平板闸门，储煤仓中的原料煤经溜槽进入兰炭炉顶部带有卸料车的煤－4带式输送机上。移动卸料车，使其下料漏斗对准某一炉顶料仓，开动煤-4带式输送机，则胶带上的原料煤就落入炉顶料仓中，待炉顶料仓装满原料煤后，再移动卸料车到下一个料仓继续上煤煤－4带式输送机共三条，可使炉顶料仓布料均匀，以提高炉顶料仓利用系数。3.1.

4、3主要设备选型煤带式输送机B=10004条3.2炭化工段3.2.1概述直立炉工艺流程和设备充分考虑当地煤炭资源和本项目的资金筹集、投入等情况，选择工艺成熟、技术先进、操作可靠、装备水平较先进的工艺流程及设备。根据年产60万吨兰炭规模的要求，本设计炭化工艺采用陕西省冶金设计研究院研发的SH2005型内热式直立炭化炉12座，每座年产兰炭5万吨。3.2.2主要工艺参数SH2005型内热式直立炭化炉的主要几何尺寸如下：（1）炭化炉高8000mm（2）炭化炉宽4320mm（3）炭化炉长8500mm3.2.3工艺流程由备煤工段运来的合格入炉煤，经带有卸料车的带式输送

5、机卸入炉顶最上部煤仓，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化炉内。根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化炉加煤一次。加入炭化炉的块煤自上而下移落，与燃烧室送入的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤在此段被加热到400℃左右；接着进入炭化室中部的干馏段，块煤在此段被加热到700℃左右，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，经排焦箱水夹套循环水冷却至150℃左右，最后被推焦机推入炉底水封槽内被冷却到50℃由刮焦机连续刮出，通过刮焦机尾部时经烘干后落入兰炭料仓后进入筛焦工段。煤料炭化过程中产生的荒煤气与进入炭化室的高温废气混合后，经上升管、桥管进

6、入集气槽，120℃左右的混合气在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至80℃左右。混合气体和冷凝液送至煤气净化工段。直立炉加热用的煤气，是经煤气净化工段净化和冷却后的回炉煤气。空气由离心风机鼓入直立炉内，煤气和空气混合后进入燃烧室燃烧，燃烧产生的高温废气，通过砖煤气道两侧的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。3.2.4炭化工段布置本设计12座直立炉布置在同一中心轴线上，用一个备煤系统和一个筛焦系统。炉组一侧为备煤工段和筛焦工段，另一侧为煤气净化工段。空气鼓风机布置在煤气净化工段一侧。煤塔底层、中层分设配电室、仪表室和值班室。3.2.5直立炉

7、炉体设计采用陕西省冶金设计研究院研发的SH2005型直立炭化炉。炉体结构主要特：①高效内燃、低温干馏，兰炭、焦油和煤气质量有保障；②单座产能5万t/a，规模效益明显；③采用密闭上煤、水封出焦，环保效果好；④采用多项密封隔热保温措施，保证炉体严密性，既可防止高温烟气外逸，又可提高炭化炉热工效率、改善操作环境。3.2.6主要设备选型1离心通风机型号：9-19转速：1450r/min4台全压：8678Pa流量：24713m3/h2平板推焦机12台3刮板机12台4烘干机12台3.3筛运工段3.3.1概述本工段配套60万t/a兰炭炉生产能力设计。每日运输筛分兰炭1

8、800吨左右。筛分工段将兰炭炉下部刮板运输机刮出的兰炭进行熄火、沥水、烘干（排除