读书笔记-台灯底座外壳成型工艺与模具设计

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1、读书笔记一塑件制品常见缺陷分析及解决方法在塑件成型加工过程屮，由于塑料原料品种繁多，模具型腔结构复杂，成型设备的控制运行状态各异，加上成型工艺波动的差异等，在塑件上会产生各种各样的成型缺陷。1、欠注表现：型腔未完全充满，主要发生在远离浇口或薄截面的地方。物理原因：熔料的注射压力或速度过低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。一般在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发牛在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。如果在浇口附近发生注射不满，可以解释为流体前锋在这些点被阻挡，较厚的

2、地方先被充满Z后，在薄壁处的熔料己经凝结并且在流体屮心部位有少量的流动导致注射不足。加工原因：注射压力和速度太低，熔料温度和模具温度太低，保压时间太短,保压太低等，可以采取的相应措施有增加注射压力和速度，提高熔料温度和模具温度，延长保压时间，增加保压。设计原因：流道横截面积过小，应该增大；模具排气不足，应提高排气性；薄壁处厚度不够，应增加厚度。2、飞边表现：在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面岀现薄壁的飞边。物理原因：在多数情况下，飞边的产生是因为在注射和保压过程屮，机器的合模力不够，无法沿分型线

3、将模具锁紧并密封。如果型腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。如果只在模具上某一点发现飞边，就说明模具本身有缺陷此处模具未完全封住。加工原因：锁模力不够，增加锁模力；注塑速度太快，减少注射速度，用多级注射；熔料温度和模具温度太高，应降低其温度；保压太高，降低保压等。设计原因：模具强度不够，增加模具强度；模具在分型线处密封不足，应重新设计模具。缩痕表现：塑件表面材料堆积区域有缩痕，其主要发生在塑件壁厚最大的地方或者是壁厚改变的地方。物理原因：当塑件冷却时，收缩发生，此时外层紧靠模壁的地方先

4、冻结，在塑件中心形成内应力。加工原因：保压太低，增加保压；保压吋间延长；模具温度和熔料温度太高,应降低温度。设计原因：料头横截面太小，增加截面积；喷嘴孔太小，增加喷嘴直径；避免材料堆积。4、熔接痕表现：在充模方式里，熔接痕是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，塑件上的熔接痕就像一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的塑件上更明显。熔接痕的位置总是在料流的方向上。物理原因：熔接痕形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的的事型芯周围的熔流或使用多浇口的塑件。在细流在

5、此相遇的地方，表面就会形成接合缝和料流线。浇口的数量和位置决定了熔接痕的数量和位置。流体前锋相遇的角度越小，接合缝就越明显。加工原因：注射速度太低，增加注射速度；模壁温度太低，模温太低，增加温度等。设计原因：浇口位置不合理，应重新定位浇口并将其移到不可见的地方；料流道处无排气孔，排气孔尺寸符合材料特性。5、翘曲表现：塑件的形状在塑件脱模后或稍后一段吋间内发生旋转或翘曲的现象，典型的变现为塑件平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲等。物理原因：塑件因其物理特性在内应力作用下发生内部移位。在脱模的时候,按不

6、同的塑件形状，应力往往会造成不同程度的变形。加工原因：流体前锋的粘性太低，可以增加注射速度；熔料温度过低，增加熔料温度；模内压力太高，应降低保压。设计原因：模温不稳定，提供加热或冷却均衡的模具；界面的厚度不规则，材料易堆积，可以按树脂也行重新设计塑件形状尺寸。6、颜色不均表现：颜色不均是塑件表面的颜色不一样，可在浇口附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区域出现。物理原因：颜色不均是因为颜料分配不均二造成的，尤其是通过母料、粉状或液态色料加色时。在温度低于推荐加工温度情况下，母料或色料不能完全均化。当成性

7、温度过高或料筒残留时间过长，也容易造成颜料过塑料的热降解，导致颜色不均。加工原因：材料没均匀混合，熔料温度太低，螺杆速度太高，可以通过增加料筒温度，减少螺杆速度来改善。设计原因：螺杆行程过长，应釆用直径较大或长径比较大的料筒；没有剪切段和混合段，提供剪切段和混合段；螺杆的压缩比太低，应采用高压缩比螺杆等7、气泡表现：塑件表面和内部有许多去气泡发生在塑件壁最后的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。物理原因：气泡主要发牛在必须在高温下加工的热敏感性材料上，如果所需的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料

8、分解，熔料就发生热降解的危险，成型过程屮气泡就容易产生。降压药：模温、熔料温度太高，应降低料筒温度、螺杆转速；熔料在料筒内残留时间过长，使用较小的料筒直径。设计原因：不合理的螺杆几何形状，可采用低压缩螺杆。8、顶白表现：在塑件面对喷嘴一侧，及在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。物理原因：如果所需的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的面压力会升高，发生变形最终造成顶出部位泛口现彖。加工原因：保压压力太高，降低保压压力；保压时间太长，缩短保压时