节能节水东西事迹材料

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1、提效率优配置强监管扎实有效推进节能节水工作中国石油大庆石化公司（2011年4月AA日）创建节能节水型企业，是集团公司践行科学发展观，推进资源节约、环境友好型企业建设的一项重要举措。近年来，我公司认真贯彻总部节能节水工作部署，在提前一年实现“十一五”节能节水两个15%目标基础上，2010年继续自我加压，提出再节能节水5%的奋斗目标。全体员工变压力为动力，抓住提升装置效率、优化能源配置、减少能源损失三个重点，立足岗位，务实工作，能源和水资源综合利用效率持续提升。2010年，节能**万吨标煤,节水**万吨，总量同比下降**%和**%，完成板块计划的**%和**%。从“十一五”看，累计节能

2、**万吨标煤，节水**万立方米，总量同比下降A%和A%，全面实现国家和总部下达指标，荣获集团公司节能节水先进单位称号。一年来，在节能节水方面主要做了以下工作：一、强基础，提升装置效率，扫清节能节水瓶颈狠抓源头，优化产能结构。在前期相继淘汰硝酸披、延迟焦化、蜡油催化裂化、醋酸等**套技术落后、污染严重、能耗高的落后装置基础上，下决心关停了复合肥装置，并新建重油催化、高压聚乙烯、延迟焦化三套工艺技术先进的低耗高效装置，使公司产业结构和业务格局更趋合理。同时，在降低公用工程系统能耗上下功夫，建成投用了220千伏变系统，实现了以汽定电，仅2010年就减少自发电**万千瓦时，多受电**万千瓦

3、时，同比节约电费成本**万元、节能**吨标煤、节水**万吨。依靠科技，加快技术升级。大力实施炼油污水深度处理回用、乙烷裂解炉及急冷油减粘系统改造等节能项目，并积极推广应用新技术，不断提升装置节能技术水平。炼油系统应用热渣油运行优化技术，提高焦化装置原料热渣油比例，年节能杯吨标煤；二套常减压装置运用新吹灰器技术，节约燃料**吨油。化工系统采取调节电子调速器系统降低大机组蒸汽消耗、回收利用乙烯废氢等措施，优化化肥系统长周期运行，合成氨综合能耗保持中油领先水平；应用自主研发的凝聚节能新技术，解决了顺丁橡胶装置物耗、能耗高的问题，年节约成本**万元。优化操作，提升运行效率。加强工艺指标、操

4、作方案的优化,将水气厂二空分四大机组冷却水系统热备改为冷备，降低循环水消耗^万吨；优化电厂锅炉点火和停炉操作，将不合格蒸汽送减温减压器，减少了蒸汽排放；优化化肥合成装置一段转化炉操作,日节约燃料气**立方米。我们还成立设备动态检测室，将关键指标引入DCS界面,时刻监控运行，及时优化调节，有效提升加热炉热效率。2010年，公司参加股份公司竞赛加热炉平均热效率**%,同比提高杯％；平均排烟温度杆°C,同比降低祕C。二、细管理，平衡能源配置，挖掘节能节水潜力构建平台，统筹优化行为。在“十一五”期间投资杆万元完成杯项计量完善项目，实现能源消耗日统计基础上，整合市场、财务、计划分析和对标管理

5、法，形成了一套“日跟踪、周测算、月总结”的节能节水推进模式，每日跟踪燃料、蒸汽、水、电等主要能源消耗情况，及时发现并应对指标异常变化；每周测算节能节水完成情况，及时掌握工作动态，调整优化策略；每月总结优化工作,及时对优化措施实施程度和效果进行分析，促进优化工作持续推进，并建立了配套的优化跟踪评价体系、能源消耗预警机制，实现了资源消耗的实时动态优化。平衡配置，提升用能效率。树立全局观念，打破厂区、装置界限，开展系统优化。炼油系统，及时停运北油库，减少I.OMPa蒸汽消耗杯万吨；引焦化装置干气入制氢装置作生产原料，替代高价油田气，节约油田气杆万方；优化换热站装置流程及操作，节电杯万千瓦

6、时;利用循环水富余能量推动风机，节电杯万千瓦时;酮苯和蜡脱油装置用蒸汽取代低效加热炉，每小时回收凝结水杯余吨。化工系统，针对夏季蒸汽过剩问题，调整一循蒸汽透平运行台数，减少蒸汽放空杯万吨；乙烯装置增加稀释蒸汽发生，优化蒸汽平衡，减少外购蒸汽**万吨；合理调整防焦蒸汽用量、降低消烟蒸汽用量和废碱氧化装置操作参数，减少4.0MPa蒸汽消耗**万吨；引外网i.oMPa蒸汽入化工区,提升了I.OMPa蒸汽系统的运行效率；提升循环水浓缩倍数，优于股份公司规定指标,节水**万吨、节电**万千瓦时。化肥系统，将凉水塔两台高耗能变压器更新为节能型S11-M-2000/6.3变压器，年节电**万千瓦

7、时；整体化工与炼油氢气系统，过剩氢气送化肥厂消耗，降低合成氨天然气消耗**立方米/吨；实施厂区清净下水管网改造，彻底解决了含油污水和清净下水互窜的难题，污水排放量大幅降低。严控质量，降低原煤消耗。原煤占公司能源消耗的40%比重,是节能重点。我们积极与龙煤集团沟通协调，引进高质量国煤资源，逐月落实进厂计划，全面停止地煤进厂，并在5-9月国煤资源相对充足的时期提高原煤库存，为冬季平稳生产提供高质量能源保障。同时，加强原煤进厂热值分析，不合格的禁止入厂，达标的根据分析结果，