习题（机加部分）

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1、名词解释：1生产过程：将原材料（或半成品）转变成品的全过程称为生产过程2工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程3工序：一个或一组工人在一个工作地点对一个工件或同时对儿个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。4工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位5工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为一个工步。6走刀：刀具对工

2、件每切削一次就称为一次走刀7生产纲领：机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领8机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件9六点定位原理：采用6个按照一定规则布置的约朿点來限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。10工件的实际定位：在实际定位中，通常用接触而积很小的支撐钉作为约束点。完全定位：工件的六个自由度被完全限制称为完全定位。1、不完全定位：工件的自由度没有完全被限制，仅

3、限制了1〜5个自由度。过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约朿点所限制，称为过定位。12欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置耍求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位13基准：是用来确定生产对彖上儿何元素间的儿何关系所依据的那些点、线、面。分为设计基進和工艺基進14定位基准：在加工时用于工件定位的基准。可分为粗基准和精基准。15设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始

4、位置可以是点、线、或面，称之为设计基准、16测量基准：工件测量时所用的基准。17机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。18工艺系统：指在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。19原始误差：工艺系统的误差称为原始误差。20加工误差：指加工后零件的实际儿何参数对理想儿何参数的偏离程度。21原理误差：即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。22主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。23导轨导向误差：指机床导轨

5、副的运动件实际运动方向与理想运动方向Z间的偏差值。24传动链传动误差：指内联系的传动链中首末两端传动元件Z间相对运动的误差。25误差敏感方向：指对加工精度影响最大的那个方向称为误差敏感方向。26刚度：工艺系统受外力作用后抵抗变形的能力27误差复映：由毛坯加工余量和材料硬度的变化引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸、形状误差的现象填空1.工艺过程的组成：工序、工位、工步、走刀、安装2.生产类型分为：单件小批生产、中批生产、大批大量生产3.工件的安装与获得尺寸精度的方法：试切、调整、定尺寸

6、刀具、自动控制4.影响精度的因素：装夹、调整、加工，影响加工精度因素：工艺系统几何精度、工艺系统受力变形、工艺系统热变形5.影响刚度因素：联接表面间的接触变形、零件间摩擦力的影响、接合面的间隙、薄弱零件本身的变形6.工艺系统热变形产生的误差：1、工件热变形2、刀具热变形3、机床热变形。7.内应力因起的变形：1・毛坯制造和热处理过程中产生的内应力引起的变形；2.冷校直带来的内应力引起的变形；3.切削加工带来的内应力引起的变形。&加工误差分为：系统误差和随机误差。系统误差分为常值和变值，原理误差、刀具/夹具

7、/量具/机床的制造误差、调整误差、系统受力变形属于常值，工艺系统热变形、刀具/夹具/量具/机床磨损属于变值。复映误差、定位误差、夹紧课差、多次调整引起的误差、内应力引起的误差属于随机误差。9调整误差分为试切法和调整法。10.机床的误差分为机床导轨导向误差、机床主轴的回转误差、机床传动链的传动误差、夹具的制造误差与磨损、刀具的制造误差与磨损。11.表面质量分为纹理（Ra、波度、方向、伤痕）和冶金变化（表层硬度、组织、残余应力冷校直后的应力）12.定位基准分为粗精准和精基准，应先选择精基准，再选粗基准。13

8、•加工阶段划分为粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段光整阶段。14.切削加工安排顺序四原则：基准先行（便于定位）、先粗后精（防止变形）、先主后次（避免浪费）、先面后孔（保证孔的位置精度）加工余量分为基本余量、最大余量、最小余量、余量公差。15.影响加工余量的因素是上道工序的表面质量、前道工序的工序尺寸公差、前道工序的位置误差、本工序工件的安装误差，确定加工余量的方法分为经验估算法、查表修正法、分析计算法。16.时间定额的组成：基本时间、辅助时间