现场动平衡技术在生产中的应用

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1、现场动平衡技术在生产中的应用郭晓翡王延锁洪燕华乌石化总厂监测中心，乌鲁木齐830019关键词：现场动平衡故障诊断频谱分析相位分析1概述现场动平衡技术是旋转机械与其工作状态相同或接近的转速、安装条件、支承条件和负载情况下，对其进行振动测量和平衡校正的一种平衡方法。实践表明该技术在转动设备中的应用效果比静平衡和离线动平衡校验效果好，工作量小，且能兼顾安装状况，是解决动不平衡故障的首选方法。我们自1999年购置美国恩泰克公司的现场动平衡软件以来，不仅对乌石化公司的转动设备（如锅炉引风方L、排粉风机、锅炉给水泵等），进行多次现场动平衡校验,而且对乌市热力公司和八钢的转动设备，实施多

2、次现场动平衡校验并排除故障，成功率100%,有力保障了设备的正常运行。2现场动平衡工作过程现场动平衡校验的测量方法可在转轴上用加速度传感器拾取振动信号，由测速传感器所提供的鉴相器脉冲信号作为振动相位的参考基准，将两组信号所测得的数据输入BPISOO数据采集仪，利用该仪器提供的现场动平衡应用软件进行数据处理，最终得出校验结果。现场动平衡工作过程以热电厂锅炉车间3#炉乙侧引砌为例加以论述（图1为现场动平衡校验测试简图）o图12003年10月热电厂3号发电机组检修期间，3#炉乙侧引风机组因振动值超标，在检修时间紧的情况下，厂里决定用现场动平衡方法对风机叶轮进行校验，工作步骤如下：

3、2.1振动控制及故障诊断引风3#测点水平振动达到已超标（控制振动值为）。该勺I组的测点位置布置简图见图lo通过振动测试及频谱分析发现：（1）水平振动大于垂直振动，振值分别为161m和804m,振值相差近1倍（见图2及图3）;（2断动频率为工频即转速频率；⑶无低频分量，轴承故障亦可排除。经相位分析发现：垂直和水平方向相位相差9（）度。结论为叶轮磨损不匀造成的不平衡故障。图23#炉乙侧引风机组3#测点垂直方向频谱和时域图o0.1OOOO.2000030000CPM2003-10-916:08:09下口UnY：161.263O毛三m三三花三寸.24.6.81.214SGC2003

4、-10-916:08:14下口LinoOoOhdc3ITYCVFJI>osition：4Spccd：1450.GL3HDirection：（1orizontnl图33#炉乙侧弓］风机组3#测点水平方向频谱和时域图2.2现场动平衡校验2.2.1停机状态下在联轴器轮毂处贴鉴和片，标出和位旳。在3#测点(图1山)水平方向放世加速度传感器。从观察孔中沿风机旋转方向，在叶轮筋板上做标记，即统计出总叶片数为12片见图4。2.2.2启动风机，待转速平稳后，测量初始振动值及相位角，分别为16gm和89。(即位置4)。2.2.3停机，打开观察孔，将94g试重块点焊在位置4(即川•轮前盘棱缘处

5、)，盖好观察孔。开机，待转速平稳后，在DP1500上输入试重重量和和位，通过计算即可得出实际配重重量和相位角，分别为・52.9g和313。o2.2.4停机，将原试重重量从位置4取下，并将实际配重重量52.9g牢固地焊在位置5(313。-180。=133。)上,第一次校验结束。开机后测得3#测点处振动值为87从m,残图4风机叶轮叶片分布图余不平衡质量和相位为-28.超和55°o2.2.5停机，将2吃残余不平衡质量块焊在(18CT+55°=235,)即位置8和位置9中间。开机后3#测点处振动值为32从m,残余不平衡质量和相位分别为-10.7g和4。。2.3校验后结果现场动平衡校

6、验结果见表1和图5。表1现场动平衡校验过程及结果校验前振值(4动平衡校验过程校验后振值(Am)第一次试配重位置(°)质＞(g)位置(°第一次配重)质虽:(g)第二次配重位置(°)质B(g)残余不平衡呈位置质量(g)(°)1629094133+52.9235+28.4184+10.732.8图65：四PMBALANCINGV5.01E31.05noname12PositionsnotsavedPlane1Weight(grams)Angle(deg)-10.74Plane1RPM162uM89degInitial140494.0grams90degTrialWt1203uM3

7、46degTrialRun11379-52.9grams313degCorrection87.1uM347degResidual11355-28.4grams55degTrial32.8uM38degResidual21390-10.7grams4degTria2■■■■ResidualAttachtriaweightfs).restartthemachineandpress.图53现场动平衡故障的识别众所周知旋转机械的故障类型多种多样，据统计设备发生故障75%以上由不平衡引起，因此不平衡是一•种最常