浅析螺栓摩擦系数

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1、浅析紧固件摩擦系数1.紧固件摩擦系数概念：摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。也可以理解为一个材料常数，当摩擦面的材料、表面处理状态和润滑条件确定后，摩擦系数也就确定下来。2.研究螺栓摩擦系数的意义为保证螺栓的可靠服役，必须在装配时保证有适当的轴向预紧力。而螺栓的拧紧过程是一个克服摩擦的过程，在这一过程中存在螺纹副的摩擦及端面摩擦。而影响预紧力的主要因素除了使用的工具及拧紧方法外就是紧固件的摩擦系数。让我们来看以下案例： 某装配车间汽车装配工位采用M10´1.5螺栓，螺栓强

2、度级别为10.9 级，螺栓材料都是钢制的，夹紧本体有两种情况，一种本体是钢制零件，而另一种本体是铝合金零件。螺栓装配工艺扭矩要求为30Nm+90°，最终扭矩监控窗口为40—94Nm。在装配过程中对于本体是钢制的零件，完全能够达到工艺要求，但是在本体是铝合金零件时，装配机频频出现报警现象。经检查发现在装铝合金本体零件时，转角还没有达到90°要求，扭矩已经超出了94Nm的最大控制范围。 这是什么原因造成的呢？钢制螺栓对铝合金本体的摩擦系数为0.17，而钢与钢的摩擦系数在0.10—0.15之间，根据公式计

3、算螺栓材料屈服时的装配扭矩（钢制螺栓对铝合金本体） =54.52[0.5´0.17´13.25+0.11(1.5+0.58´9.023)] =102Nm（钢制螺栓对刚本体） =80Nm针对装配中产生的实际问题及最小屈服点的计算结果，按照惯例将计算结果增加10%，则最终扭矩控制监控窗口设置为40—110Nm，从根本上解决了扭矩转角的装配质量，保证了生产的正常进行。3.摩擦系数对不同扭矩法的影响目前使用最多的是“扭矩法”和“扭矩－转角控制法”，而这两种拧紧方式都将会受到产品摩擦系数大小的影响，从而影响螺

4、栓紧固时的预紧力。而“屈服点控制法”和“螺栓长度法”则避免了摩擦系数对装配的影响。扭矩法   使用扭矩装配方法时，当达到规定的扭矩就停止，只对一个确定的紧固力矩进行控制，操作简单，扭矩容易测量和控制，扭矩事后也容易复检。但经过大量的试验和实践经验的积累，在实际拧紧过程中受到摩擦系数等影响，仅仅5%~10%的扭矩转化为所需要的预紧力，有90%的扭矩被拧紧过程中的摩擦消耗掉。当支承面的摩擦系数降低20%时，支承面摩擦扭矩降为40%，螺栓轴向夹紧力将翻倍增加(有20%的拧紧扭矩转化成夹紧力)。由此可见，使

5、用扭矩装配方法，摩擦系数对螺栓夹紧力的影响之大。扭矩－转角控制法   在拧紧螺栓时，先以设定的扭矩将螺栓拧紧，然后再将螺栓旋转到一个规定的角度，利用螺栓的弹性变形，来确保联接力达到规定的要求，这就是转角扭矩法。这种方法可分为弹性区域拧紧法和塑性区域法。此方法能较准确控制预紧力，螺栓材料完全被利用，仅与螺纹副摩擦及螺栓的屈服强度有关，设定的扭矩值常取所需拧紧扭矩值的25％左右。虽然螺纹的摩擦系数对达到较小的扭矩产生的“阶段预紧力”有一定的影响，但是影响较小，而螺纹的摩擦系数对转角拧紧所产生预紧力没有影

6、响，因为在弹性区或塑性区，如果弹性模量恒定，预紧力仅与螺栓伸长量有关，而伸长量与螺栓旋转的角度成正比4.如何检测摩擦系数目前汽车行业使用比较多的设备是德国Schatz多功能螺栓紧固分析系统，此实验测试机传感器精度均为0.5%，符合各大汽车公司紧固件分析要求中的试验测试机要求。实验测试机通过测试分析系统软件程序，可以求得总摩擦系数、螺纹之间的摩擦系数及支承表面摩擦系数，同时可以按不同的装配工艺(如扭矩转角装配、屈服点装配等)进行验证性试验。4.1规定检验方法在对首件检验或批量监控以及对特殊螺栓连接的评

7、价中，摩擦系数均按VW01131-1确定。对于新的表面系统的确认，原则上按VW01131-1规定的条件进行检验。4.2摩擦系数检验的评价结果评价按下：对10件随机选取的工件，所有摩擦系数、部分摩擦系数，受极限的影响必须位于0.08到0.16间距内。当数值超出间距之外，还可在同一范围内进行第二次抽样进行检验。而第二次抽样必须所有10个测量值位于公差范围内。4.3热旋松方法的评价（热拆解）对于表面系统的确认检验，热旋出测定按VW01131-2，其作为是对4.2节摩擦系数的附加要求。6次随机选取的零件1）

8、必须所有由热旋出测定的总摩擦系数满足验收条件。5.摩擦系数的计算方法摩擦系数、拧紧力矩和预紧力彼此相互影响（见VW01126-1和VW01126-2）。摩擦系数将受到材料的匹配和表面保护类型的影响。为了获得均匀的拧紧结果，必须压缩允许的摩擦系数的分布宽度，并且规定平均值的位置。这可以通过合适的润滑（集成在表面保护涂层内或附加导入，见VW01110-1和VW13750）来达到。测定摩擦系数可能会在应用状态中出现的摩擦系数，由于不同的边缘条件而有所偏差。因此，需要针对IS