铝箔缺陷及产生原因

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1、铝箔缺陷及产生原因附录4序号废品名称定义及特征产生原因预防措施1非金属压入非金属压入箔材表面表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷1)轧制工序设备条件不洁净2)轧制工艺润滑剂不洁净3)坯料表面有非金属压入物4)铸锭内部组织不纯洁，含有非金属杂质1)定期清洁设备2)加强过滤，保持工艺油清洁度3)严格控制坯料质量2金属压入金属屑或金属碎片压入箔材表面。压入物刮掉后呈现大小不等的凹陷或空洞，破坏了箔材表面的连续性1)坯料表面有金属压入物或金属屑2)坯料切边或剪切产生的毛刺掉入坯卷3)轧辊或导辊粘铝4)轧制过程

2、中有金属屑落在箔材表面上1)控制好切边质量，严禁毛刺夹入料卷2)及时调整工艺油3划伤箔材表面呈现的断续或连续的单条沟状伤痕。一般是尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生1)轧辊、导辊表面有尖锐缺陷或粘有硬杂物2)剪切、合卷、分卷的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物保持轧辊、导辊、导路洁净4擦伤由于物体间棱与面、或面与面接触后发生相对滑动或错动而在箔材表面造成的成束（或组）分布的伤痕1)箔材在加工生产过程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤2)坯料松卷、松层或有燕窝状端面缺陷3)轧制时张力使用

3、不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤1)检查所有导路表面2)合理使用前后张力5碰伤铝箔卷与卷或卷与其他物体相撞后，在箔卷表面或端面产生的伤痕1)各生产工序吊运或存放不当2)运输及搬运过程中碰伤3)铝箔卷在退火料架或包装台上与其他突出物体磕碰而产生碰伤提高技能，精心操作6印痕箔材表面存在的周期性凹陷或凸起1)轧辊或导辊表面有缺陷或粘有金属屑等脏物2)管芯表面不清洁或局部存在光滑凸起3)卷取时，箔材粘有异物1)提高轧辊磨削质量，发现缺陷及时换辊2)保证管芯和导路的洁净7表面气泡箔材表面不规则的圆形或条状空

4、腔凸起。凸起边缘圆滑、两面不对称，分布无规律1)退火温度过高，加热时间过长2)金属含氢量偏高1)严格控制坯料质量2)采取合理的退火工艺8腐蚀铝箔表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后，在铝箔表面产生的缺陷，被腐蚀的铝箔表面会失去金属光泽，严重时会产生灰色腐蚀产物1)铝箔存放保管不当，由于气候潮湿或雨水浸入而引起腐蚀2)工艺润滑剂中含有水分或呈碱性3)测厚仪冷却系统滴水或高压风中含水4)储运过程中，包装防腐层破损1)存放、运输过程中注意防雨、防潮2)严格执行成品包装工艺3)严格控制工艺油和压缩空气

5、中的水分9油斑残留在箔材表面上的工艺润滑油及其他油污，经退火后在箔材表面上形成的程度不同的红褐色瘢痕1)铝箔用润滑油粘度高2)退火工艺不当1)控制工艺油理化性能指标2)采用合适的退火工艺10裂边铝箔表面纵向边部破裂，严重时呈锯齿状1)辊型控制不当，使铝箔边部出现拉应力2)中间退火不充分，金属塑性差3)剪切时送料不正，一边未切掉4)压下量过大1)采取合理的生产工艺2)正确操作11波浪1)来料质量不好，同板差超标2)压力调整不平衡，辊型控制不合理3)道次压下量分配不合理1)合理控制辊型2)合理分配道次加

6、工率3)正确使用轧制参数由于不均匀变形而使箔材表面局部产生起伏不平的现象。在边部的称边部波浪，在中间的称中间波浪，二者兼而有之的称复合波浪，既不在中间又不在边部的称二肋波浪12压折压过的皱折。皱折与轧制方向成一定角度，压折处呈亮道花纹1)后张力小2)辊型控制不当，箔材不均匀变形而产生压折3)坯料板形不良，厚度不均4)轧制时送料不正1)使用合适的后张力2)严格控制来料板形和厚差3)送料正确13油粘残留在箔卷内的工艺润滑油及其他油污，在退火过程中氧化，聚合生成粘绸状沥青质，影响箔材的顺利展开1)退火制度

7、不当，油未挥发完全2)工艺润滑油技术指标不合理，或混入一定数量的设备润滑油1)采用合理的退火工艺制度2)控制工艺油的理化性能指标14横波(纹)垂直压延方向横贯箔材表面的波纹1)张力控制不当，缠卷时先松后紧2)来料板形不好3)熨平辊两端压力不均采取合理的工艺油、轧辊参数和压下制度15起棱箔材表面上的横向条状凸起1)管芯、套筒不圆有棱2)剪切时，卷取张力选用不当3)分切时同一轴卷径大小不一样1)使用合格的管芯、套筒2)正确使用张力16松树枝状花纹箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。箔材表面有明显的色差，

8、但十分光滑1)轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移2)辊型不好，温度不均1)合理分配道次加工率2)提高工艺油润滑能力17裂口(孔洞)箔材表面局部出现的横向或纵向大小不一的开裂现象1)轧辊有砂眼2)外来物脱掉后形成裂口3)来料表面有夹杂、气道、划伤等缺陷4)压下量过大导致变形不均严格控制来料质量18松卷由于缠卷不紧，沿管芯方向提取箔卷时，箔材呈圆筒状自由脱落，或用手指按压箔卷时产生局部凹陷的现象1)分切时张力过小或张力不均2)分切速度过快