拨叉831003课程设计报告说明书

《拨叉831003课程设计报告说明书》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、.华东交通大学理工学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“拨叉（831003）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）内容：1零件图1张2毛坯图1张3机械加工工艺过程综合卡片1张4结构设计装配图1张5结构设计零件图1张6课程设计说明书1份班级学生指导老师教研室主任2014年6月..目录一、零件的分析----------------------------------------------------1（一）零件的作用------------------------------------

2、----------------1（二）零件的工艺分析-----------------------------------------------1二、工艺规程设计----------------------------------------------------1（一）确定毛坯的制造形式----------------------------------------1（二）基准面的选择-------------------------------------------------2（三）制定工艺路线

3、-------------------------------------------------2（四）机械加工余量、工序及毛坯尺寸的确定----------------3（五）确定切削用量及基本工时----------------------------------5..三.参考文献------------------------------------------------------15..一、零件的分析（一）零件的作用题目给定的零件是C6140拨叉,它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的

4、拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。（二）零件的工艺分析拨叉831003共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，分述如下：1.以Ø25mm孔为中心加工表面，加工的有：Ø25H7mm的l六齿花键

5、孔及倒角，尺寸为80㎜与花键孔垂直的两端面，尺寸为18H11与花键孔垂直的通槽。2.与花键孔平行的表面。加工表面有：与花键孔中心轴线相距22㎜的上表面，与上表面垂直的二个M8通孔和一个Ø5锥孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1)上表面与Ø25mm花键孔中心线平行度为0.10㎜；(2)18H11通槽两侧面与与Ø25mm花键孔中心线的垂直度为0.08㎜。由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。二、工艺

6、规程设计（一）确定毛坯的制造形式..此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。由于零件年产量为4000件，已达中小批生产的水平。而且零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，可选为铸出。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。（二）基准面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法

7、正常进行。（1）粗基准的选择：选择粗基准时，主要保证各加工面有足够的余量，使加工表面与不加工表面的尺寸符合图纸的要求。所以以上下表面和两侧面作为粗基准，，以消除，，三个自由度，用以消除，，三个自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择：选择精基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，其次是安装方便可靠。所以根据精基准选择原则中的基准重合原则，选用设计基准作为精基准，以避免定位基准与设计基准不重合引起的误差。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是应该使零件件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，

8、在生产纲领确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序来提高生产率，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。1.工艺路线方案一工序I铸造毛坯工序II粗铣左右两端面工序III钻孔Ø20mm、扩花键底孔Ø22mm工序IV内花键孔倒角2×15°工序V拉花键孔工序VI精铣左端面工序VII粗、精铣80x30面工序VIII钻2—M8孔工序IX铣通槽18H11㎜工序X攻螺纹2—M8工序XI去毛刺