热恒热流道制造商最全的工艺学(后篇)

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1、热恒热流道制造商最全的工艺学（后篇）热流道模具的工艺过程在热流道模具生产过程中，直接改变制件形状尺寸精度和性能和装配关系的生产过程。热流道模具的生产周期指从接受热流道模具订货任务开始到热流道模具试模鉴定后交付合格热流道模具所用的时间。一．热流道模具制造技术的发展趋势?1热流道模具粗加工技术向高速加工发展.2成型表面的加工向精密、自动化发展.3光整加工技术向自动化发展.4快速成形加工热流道模具技术.5热流道模具cad/cam技术将有更快的发展.二．热流道模具的生产的特点？1属于单件、多品种生产2客观要求热流

2、道模具生产周期短。3热流道模具生产的成套性.4试模和试修5热流道模具加工向机械化、精密化和自动化发展三．热流道模具的工艺特点？1热流道模具加工上尽量使用万能通用机床、通用刀量具和仪器、尽可能地减少专用二类工具的数量2在热流道模具设计和制造上较多的采用实配法同镗法等使，得热流道模具零件的互换性降低，但这是保证加工精度，减少加工难度的有效措施。3在制造工序安排上，工序相对集中，以保证热流道模具加工质量和进度，简化管理和减少工序周转时间四．电火花成形加工的机理？电火花成形加工过程即电火花放电过程，包括液体介质击

3、穿和通道的形成、能量的转化和传递、电蚀产屑物的抛出以及间隙消电离四个阶段五．对脉冲电源的基本要求？1要求有足够的脉冲放电能量，保持一定的生产效率。否则金属只能被加热而不能瞬时熔化和汽化。2脉冲波形基本上是单向脉冲，以便充分利用极性效应减少电极的损耗。3脉冲电源的主要参数（脉冲宽度、脉冲间隙和峰值电流）应该有较宽的调节范围，以满足粗、半精、精加工的需要。4电具电极损耗要小，粗规准时相对损耗要小于0。5%，中、精规准是应该更小5性能稳定可靠，结构简单，操作和维修方便。六．和电火花穿孔加工相比电火花线切割加工有

4、如下特点？1采用线材做电极。省掉了成形工具电极，大大降低了成形工具电极的设计和制造费用，缩短了生产准备时间和热流道模具加工周期。2能用很细的电极丝加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件。3采用移动的长金属丝进行加工，单位长度的金属损耗小，对加工精度的影响，可以忽略不计，加工精度高。当重复使用的电极丝有显著损耗时，可更换。4以切缝的形式按轮廓加工，，蚀除量少，不仅生产效率高，材料利用率也高5自动化程度高，操作使用方便，易于实现微机控制。6可直接采用精加工或半精加工规则一次成形，一般不需要中途换电规准。7一般采

5、用水质工作液，避免发生火灾，安全可靠。七．影响表面粗糙度的因素主要有以下几点；1脉冲电源参数选择不当，单个脉冲能量过大；2导轮及其轴承因磨损而使精度下降，由此产生的高低条纹严重地影响了加工表面的粗糙度3钼丝损耗过大，变细了的钼丝在导轮内窜动4进给速度调节不当，加工不稳定。八．为减小残余应力引起的变形，可采取如下措施1除选用合适的热流道模具材料外，还应正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。2在线切割加工之前，可安排时效处理。3由于毛坯边缘处的应力较大，因此工件轮廓应离开毛坯边缘8~10mm4切割凸模类外形

6、工件时，若从毛坯边缘切入加工，则由于存在切口，容易引起加工过程中的变形。5线切割型孔类工件时，可采用二次切割法。九．母模设计时应掌握以下几个主要问题；1母模形状与所需形腔相反。2确定母模尺寸时，应考虑材料收缩率，母模表面粗糙度ra愈小愈好。3对于非熔型轴状母模应带有15~30的脱模仿斜度，同时需考虑脱模措施。4承受电部分应按制品需要放长3~5mm，以备电铸后端部粗糙而割除。5母模的轮廓在较深的底部凹、凸不能相差太大，同时尽量避免尖角。6母模所用材料有金属、非金属，其中又可分为可熔、不可熔的等数种，应根据不

7、同需要进行选择。十．电解磨削的特点1电解磨削能够加工任何高硬度与高韧性的金属材料，且生产率高。2加要精度高，表面质量好。3砂轮寿命长。4电解磨削存在的问题是；机床等设备需要增加防蚀锈措施；磨削刀具时刃口不易锋利；劳动条件较差。十一.形腔冷挤压工艺的特点；1挤压过程简单迅速，生产率高；一个工艺凸模可以使用多次，型腔一致性好。2型腔加工精度高，表面粗糙度小。可以挤压形状复杂的型腔，尤其适合难于切削加工的复杂型、浮雕花纹、字母及多型腔热流道模具的加工。4冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，材料组织致密，型腔强度和耐

8、磨性高。5型腔冷挤压的单位挤压力大，需要大吨位的挤压设备。十二.热流道模具陶瓷型铸造的特点？1便于热流道模具的复制，如铸造大批量用的热锻模效果更好。2大量减少了热流道模具型腔制造是的切削加工，节约了金属材料，并且热流道模具报废后可重熔浇铸。3生产周期短，一般有了母模后二三天内即可铸吃铸件。4工艺设备简单，投资不大。4使用寿命一般不低于机械加工的热流道模具。十三.研磨的特点？1尺寸精度高。2形状精度高。3表面粗糙度低。4表面耐磨