机加通用加工工艺

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1、金属切削加工通用工艺：总则1范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。2加工前的准备2.1操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。2.2根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。2.3按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。2.4根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。2.5加工所需

2、的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。2.6关键工序设备应有该类机床的操作合格证才能操作。3刀具与工件的装夹3.1刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。3.1.3车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）3.1.4车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行3.1.5刀具装夹好后，必须进行试切，保证装夹精度3.1.6车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高.粗车外圆、精车孔、刀

3、尖一般应比工件轴线稍高。车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。3.1.7装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。63.2工件的装夹3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。保证没有毛刺铁屑等。3.2.3要按规定的定位基准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A）尽可能使定位基准与设计基准重合；B）尽可能使各加工面

4、采用同一定位基准；；C）粗加工定位基准应选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面；；3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。A）对划线工件应按线进行找正；B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。3.2.5夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性

5、较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。3.2.6夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。3.2.7用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。3.2.8用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。4零件加工64.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及

6、较低的切削速度；精加工时反之。4.2对于刚性不好的薄壁、细长等零件，应减少切削量，多次走刀，防止切削变形。4.3加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。4.4对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。4.5粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。4.6在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。4.7在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。4.8当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削4.9各道工序必须

7、进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。4.10应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。5加工后的处理5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。5.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。6其它要求6.1工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。6.2产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。6.3使用过的量具擦净后