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1、工序检验标准FHGZ02/041.目的为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准.2.适用范围:适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制.3.职责:3.1技术质检部负责制定本标准并监督实施.3.2质检部依据分工负责实施,相关人员配合.4.引用文件4.1JB/T8368.1—96《电锤钻》4.2GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》4.3FHQC14—2001《检验和试验控制程序》4.4FHQC15---2001《不合格品控制程序》4.5FHQC02---2001《质量记录控制程序》5.检验规则
2、:根据电锤钻质量特性需要,为确定本公司生产合格产品,操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检,抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL＝2.5的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。表1批量N≤150151~280281~500501~12001201~32003201~10000样本n20325080125200AC/Re1/22/33/45/67
3、/810/116.检验内容和方法:+1.5+1.06.1断料:总长L长度见表12,公差=,两端面斜度<5°检验方法:操作工自检。检验工具:直尺。判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。6.2平头:a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±0.2;b)两端面表面粗糙度Ra6.3μm。检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。检验工具：游标卡尺。判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2表2
4、单位：㎜长度L3~66~1018~3030~5050~8080~120120~180180~250250~315315~400400~500500~630630~800公差+0.1-0.02+0.15-0.03+0.16-0.05+0.20-0.05+0.25-0.05+0.30-0.05+0.30-0.10+0.35-0.11+0.40-0.12+0.40-0.17+0.50-0.13+0.55-0.15+0.60-0.20-0.00-0.1-6.3仪表车床：a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1；b)柄部外圆
5、及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3；c）柄部外圆表面粗糙度为Ra3.2μm,其余Ra6.3μm。检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。检验工具：千分尺、游标卡尺判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。表3单位:mm项目DL60~100﹥100~200﹥200~300﹥300~400﹥400~500﹥500~600柄部外圆对钻体外圆满径向跳动公差5~501.52.02.252.52.753.0表4单位
6、:mm规格Ф6Ф8Ф10Ф12Ф14Ф16Ф18Ф20Ф22Ф25Ф26Ф28Ф30Ф32Ф35Ф38D1尺5.707.509.0010.512.014.016.018.020.022.023.024.027.029.032.034.0-0.00-0.16.4C616车床：a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡(FHG201-01—GHG207-01),R公差±0.2,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12;b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG20
7、1-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3,c)柄部外圆表面粗糙为Ra3.2μm,其余Ra6.3μm.检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检.检验工具：千分尺、游标卡尺.判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品.6.5无心磨:-0.00-0.1a)柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差;b)表面粗糙度为Ra3.2检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检.检验工具：千分尺.判断标准：外
8、圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品.6.6专铣:a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±0.1,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8,b)沟槽表面粗糙度均为Ra6.3μm.检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检.检验工具：游标卡尺、目测.判断标准:各
